精益生产工作方法改善讲义.ppt

问题解决与工作方法改善 一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法 落實工作分解表與經驗傳承 三現主義 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 找出八大浪費及其原因 5W1H與改善四原則的運用與實務研討 四、 问题意识与提案改善 部属指导计划表（1） 教导前的准备事项 一、部属指导计划表 5W1H 二、准备工作分解表 三、准备工具、设备、材料.. 四、准备教导场所 5S 教导方法 1.口授法、讲授法 2.仅做给他看(实作) 3.一面讲一面做的方法 4.四阶段教导法(一对一指导方法) 四阶段教导法(一对一指导方法) 第一阶段─准备 第二阶段─示范 第三阶段─实作 第四阶段─上线 四阶段教导法 第一阶段─准备 1.营造轻松的气氛 2.告诉他工作名称 3.询问他是否曾做过此工作 (有经验者是否要教导) 4.提高他学习的意愿(肯定、期待、激励) 5.调整教导位置(看得到、同方向) 四阶段教导法 第二阶段─示范 ·说明工具、材料 1.第一次实作，一面讲步骤(学员要复诵) 2.第二次实作，一面讲步骤及要点 3.第三次实作，一面讲步骤、要点及理由 ·耐心的解答问题 ◎示范中，是否可发问？主题之外的问题是否要 处理？ ◎学员要记笔记吗？ 四阶段教导法 第三阶段─实作 1.学员第一次操作，一面说出步骤(改正错 误) 2.学员第二次操作，一面说出步骤及要点 3.学员第三次操作，一面讲步骤、要点及 理由 ·鼓励对方并确认已彻底了解 学员已彻底了解 ·学员记得步骤 ·学员记得要点 ·学员记得理由 四阶段教导法 第四阶段─上线 1.告知作业标准时间或作业量. 2.指定协助他的人(对谈机会). 3.告知什么时候回来看他. 4.鼓励他发问. 学习者没有学会 , 是因为教导者没有教好 四阶段教导法与工作分解表的优点 ◎四阶段教导法的优点 1.可让学员充分了解、学会 2.可提高学习意愿 3.一次就会了 四阶段教导法使用时问题点 1.复杂性作业 2.感觉性或判断性的作业 3.自动化设备之操作 4.重复性较低的作业 自动化设备操作的教导(重复性低) 指导者： 1. 模拟操作，一面说出步骤(学员要复诵) 2.第一次操作，一面说出步骤及要点 3.再模拟操作，一面说出步骤、要点及理由并讨论 问题 学习者： 1. 由学习者模拟操作，一面说出步骤(改正错误) 2. 由学习者一面操作机台，一面说出步骤及要点 (指导者在旁指导且放慢脚步) 3.与部属讨论要点及理由 (连续2~3次，确认已完全学会) 1.人力评估 沟通 共识 2.不同的指导方式 机会 计划性 ISO-9000对OJT之规定 ·工作岗位有异动时，需要指导并评估及记录 ·新人及重点工作站 OJT - 工作单位中的在职训练( On The Job Training ) ·OJT是在日常生活中,通过上司与部属的工作交流, 以有计划而非临时性的方式,对其本人工作的未 来展望做一个 画龙点睛 式的定位教育. ·OJT是通过工作对职务上必须的知识、技能、态度、进行计划性重点式指导的过程. 问题解决与工作方法改善 一、 精益生產方式(TPS)的精神 二、不製造不良的方法 落實工作分解表與經驗傳承 三現主義 找真因,徹底解決問題 (3 Why …) 三、消除浪費,降低成本 找出八大浪費及其原因 5W1H與改善四原則的運用與實務研討 四、 问题意识与提案改善 创新与改善 工作的本质 经常要追求更有『价值的工作』 想出改善的方法(改善与创新) 工廠營運三個衡量指標 一、有效產出(Through out) 二、存貨(Inventory) 三、營運費用(Operational Expense) 增加有效產出，但同時減少存貨和營運費用 今日的製造工廠如何在初賽中致勝 丰田生产方式的基本想法 彻底的消除浪费 (以降低成本为目的) TOYOTA WAY 特点 及时化(Just In Time-JIT)1.推式生产 拉式生产2.只生产后工程需要的产品3.零库存 自动化(省力化 省人化 少人化) 生产周期时间(T.T)由市场需求来决定 不制造不良 彻底消除浪费 彻底解