肖特车间圆圆圈改善.ppt

推行前道外观检人员培训记录三： 第*页共40页 第*页共40页 1、现况说明： 2、问题解析： 原周转品架残破不堪，容易造成周转品转废品 周转品架铁件外漏造成碰撞伤，由此造成的碰撞伤为加工不良。 八、对策实施 对策(六) ： 第*页共40页 3、改善对策： 4、效果确认： 用厚毛片将三车间所有周转品架重新进行包裹。 目标：无明显铁件外漏。 碰伤不良数量的数据降低对比： 八、对策实施 对策(六) ： 单位：支/月 第*页共40页 1、现况说明： 2、问题解析： 流水线产品“堆堆”流，易造成产品碰划擦伤 产品的堆积，在流水线开动时造成碰划伤，此碰撞伤造成加工不良上升。 八、对策实施 对策(七) ： 第*页共40页 3、改善对策： 4、效果确认： 1.流水线“堆堆流”改为流水线“单支流”； 2.严格按照流水线上的格子，控制好支与支的距离 改善关键点：撕膜后产品不允许堆积。 改善突破点：外观检工位做好单支流控制。 八、对策实施 对策(七) ： 堆堆流 单支流 第*页共40页 九、效果确认 2010.7肖特车间生产总数 811241支，成品 744677支（产量多于6月份3万多），加工不良数8938支，加工不良率1.10%； 7月三车间直接成本报废： 8938支*7元/支=62566元 7月三车间加工费用流失：8938*0.37元/支=3307元 三车间7月加工不良成本损失： 62566+3307=65873元 （6月损失为：135269元） 月度节约金额：135269-65873=69396元 年度节约金额：69396*12=832752元 第*页共40页 九、效果确认 单位：% 2.30 1.85 1.2 1.10 目标达成率=（改善前－改善后）/（改善前－目标植） × 100% = （2.3－ 1.1）/（ 2.3 － 1.85）×100% = 1.2/0.45 ×100%=267% 目标达成 267% 第*页共40页 (一)有形成果 1、材料成本 3、合计年节省效益: 12*(65912+3484)=832572元 十、成果比较 2、加工费用（人工成本+机器老化+酒精+其他） 7月比6月节约3484元 7月比6月节约65912元 6月加工不良率2.30%； 7月加工不良率1.10 第*页共40页 (二)无形成果 十、成果比较 1、自我评价： 评价项目 改善前 改善后 活动前后比较 总分 平均 总分 平均 脑力激荡 31 7.8 36 9 +1.2 改善手法运用 25 6.3 32 8 +1.7 改善意识 31 7.8 35 8.8 +1.0 沟通协调能力 30 7.5 36 9 +1.5 分析能力 25 6.3 33 8.3 +2.0 团队士气 28 7 38 9.5 +2.5 评分标准：全体圈员共同评价最高分10分， 最低分1分。 2、雷达图分析： 改善前 改善后 脑力激荡 改善手 法运用 改善 意识 沟通协调能力 分析 能力 团队 士气 第*页共40页 序号 原标准 现定标准 实施日期 担当 标准化文件制定形成 1 工艺流程图无前道外观检工序 撕膜后增加前道外观检 2010.7.3 龚维 工艺流程图更新 2 QC工程图中无前道外观检工序 撕膜后增加前道外观检工序 2010.7.31 龚维 QC工程图更新 3 过程流水线上产品摆放无要求 增加流水线上产品按照格子单支流要求 2010.7.30 吴小翠/龚维 作业指导书更新 十一、标准化 第*页共40页 十二、检讨与展望 活动项目 优劣分析 评价 今后展望 P 主题 选定 优：降低成本，提高公司经济效益 ◎ 水平展开所有其他撕膜加工型号产品 把握 现状 优：数据收集验证时间可更长更准确 劣：数据分析中有一定的偏差 ○ 增强数据统计分析，详细记录数据有利于要因分析 目标 设定 优: 目标值设定具有挑战性 劣: 挑战的同时也是一种责任包袱 ◎ 正确设定目标，通过大家的努力能够达成目标的实现 要因 分析 优：全体圈员积极参与分析 劣: 圆员对分析手法熟练度不够 ◎ 结合实际持续改善，透彻分析不良因素加以改善 D 对策拟定与对策实施 优：全员集思广益,积极共同商讨对策, 遵照对策构思实施 劣：对IE等改善手法运用不纯熟 ◎ 结合相关部门协助改进及确认 C 效果 确认 优：及时掌握对策执行效果 劣: 对PDCA等改善手法运用不熟 ○ 及时掌握改善的现况进行对策，达到改善的理想状态