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浅谈薄壁零件加工工艺及举例说明 王治法 江苏工贸技师学院 工程零件图及其铸件： （图1） (图2) 一、工艺方案分析 如图所示:该零件由圆柱,逆圆弧，顺圆弧，内螺纹等组成。该零件毛坯选用铸件毛坯规格为Ф86mm×45mm,采用粗精加工方案。尺寸标注完整。 二、确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线 操作步骤 加紧零件左端，伸出卡盘长度为19mm，加工右端 粗、精加工零件外形轮廓至Ф80mm×13.092mm。 钻孔 粗、精加工零件内轮廓 车削M30×1.5螺纹至尺寸要求 掉头，控制总长至尺寸 粗、精加工零件外轮廓至尺寸要求 回换刀点，程序结束。 工序卡 材料 铸件 系统 FANUC 0i 工序号 001 机床 设备 CK6140 夹具名称 三爪自定心卡盘 操作 序号 工步内容 （走刀路线） G功能 T刀具 切削用量 转速S /(r/min) 进给速度F /(mm/r) 切削深度ap /mm (1) 粗车工件的右端面 T0101 300 0.1 (2) 麻花钻 500 通孔 粗镗孔 G71 T0202 600 0.15 1 （4） 精镗孔 G70 T0202 800 0.1 0.5 (5) 车削M30×1.5 G76 T0303 500 （6） 粗车右端外轮廓 G71 T0404 600 0.2 1.5 (7) 精车右端外轮廓 G70 T0404 800 0.1 0.5 （8） 粗精车工件左端面 T0101 300 0.1 (9) 粗车左端外轮廓 G71 T0404 600 0.2 1.5 (10) 精车左端外轮廓 G70 T0404 800 0.1 0.5 (11) 检测，校核 三、加工工序设计 （图 3） （图4） （图5） (1)夹具的选择 由于薄壁零件内外圆直径差很小,强度当然就弱,普通的三爪卡盘受力点少,如果在卡盘上夹紧时用力过大,就会使薄壁零件产生变形,造成,零件的误差。因此我们可以采用开缝套筒或者是扇形软卡爪,这样就增大了零件的装夹接触面,使工件均匀受力,减小每一点的夹紧力,零件的变形就会好很多。同时我们也可采用轴向夹紧的方式,取代径向夹紧,以此改变夹紧力的作用点,这在一定程度上也能改变零件的变形问题。 如图所示， 图2右端外轮廓及内孔,内螺纹加工完毕后,掉头,把 图4放到已加工好的内孔76内,调节螺母,让图4把内孔壁紧紧撑住。接着把图5与加工的零件相互配合。用卡爪夹住图5的右端。用图3把已加工的右端外轮廓包裹住,调节螺母,使之加紧。要特别注意的是,图3与图4的螺母不能在同一方向上,这是为了使加工的零件均匀受力,减少零件的变形,保证零件的形状,精度等。 (2)选取刀具 数车进行薄壁零件的加工具有较大优势,对于直径较小，长度的薄壁零件可以一次车削成型,同时应选择合适的刀具。由于是加工薄壁零件,刀杆悬伸距大,刚性差,容易产生振动并在径向分力作用下易产生让刀现象,影响内孔的精度。所以加工薄壁内孔时应尽可能增加刀杆的刚性,同时为了排屑,应在车刀前开有断屑槽。刀具明细表 刀具号 刀具名称 选取刀具角度或直径 加工内容 T0101 端面刀 45°端面刀 加工工件端面 麻花钻 Ф26的麻花钻 钻孔 T0202 镗刀 加工内表面 T0303 内螺纹刀 60°内螺纹刀 加工内螺纹 T0404 外圆刀 30°偏刀 加工外表面 3.车削用量的选择 切削用量是表示主运动及进给运动大小的物理量。 切削用量分为三要素: (1).背吃刀量:工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。背吃刀量是每次进给时车刀切入工件的深度,所以又称切削深度。车外圆时背吃刀量计算ap=dw-dm/2 ap:背吃刀量 dw:工件待加工表面直径 dm:工件已加工表面直径 (2).进给量:工件每转一周,车刀沿进给方向移动的距离称为进给量,分为纵向进给和横向进给 (3).切削速度:车削时刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度称为切削速度。切削速度也可理解为车刀在1mm内车削工件表面的理论展开直线长度。切削速度可用下式计算： Vc=dn/1000 Vc:切削速度 n:主轴转速 d:工件直径一般取最大直径。 车削用量的选择 确定切削用量的意义:数控加工时对同一加工过程选用不同的切削用量会产生不同的切削效果。合理的切削用量应能保证工件的质量要求。 如图所示,加工精度最高为一丝,内孔和外圆的表面