标准工时与生产节拍07-8-8.ppt

工时与节拍 2007-8-9 内容纲要: 一、标准工时的定义 二、标准工时的意义与作用 三、如何制定标准工时？ 四、生产节拍 五、导入生产节拍的意义 六、如何使生产线更加平衡？ 一、标准工时的含义 （在一定的“科学化”条件下订定）： Ａ、一定的作业环境条件 　　例如：气温/湿度/人体工学状况，应在合理合宜条件下 　　　　　（否则要改用“宽放”调整之） Ｂ、一定的作业方法 　　至少是现今仍属“较合理”的操作标准 　　例如：加工机台速度/温度/压力/刀具工具 Ｃ、胜任而熟习的作业者 　　至少是“会做”，而不是“摸索”中的新进人员 身体的“胜任”水准（例如：四肢健全度、重量负荷能力……） Ｄ、标准的速度 　　现下可接受（公认）的可行标准 　　最好可以用“科学方法”测定比较 制定标准工时的科学化原则 细分化 　　以“制程工序”为中心 　　细分到“作业单元” 　　细分到“细微动作” 系统化 　　一定的观测分析程序 　　确定的观测分析表格 　　世界性的基准资料 留有分析过程纪录 　　Work Sheet 　　整理过程透明化 配合统计原理 　　合理的观测过程数 　　数据整理 工艺面的基础 充分了解制程 　　产品结算 　　自制件工序途程（Routing） 　　作业机台（工作站）作业标准 深入作业细节 　　观察了解实际作业内容 　　最好自己会做 掌握工作方法 　　作业程序 　　使用模具治具 　　动作 工作设计合理化的原则 拒绝不正确的工作方法建立标准工时 　　明显的不良工作方法必需提示 　　包括治/工具 　　核对/确立作业标准 先做好方法改善，再进行工时测定分析 　　最好跟工艺工程师讨论确立 一旦工作方法改变，立即重新测定标准工时 　　设计图变更知会 　　工作方法/作业标准变理的知会 1、生产管理方面 A、生产排程 各制程之“制程工时”，以“标准工时”乘“排程数量”与“制程系数”得之 最好运用“有限产能法”即时控制 B、产能负荷管理 排程投入应计算该“工作中心”该“时段”之“负荷工时” 作产能比较，以复核与再调整之依据 2、绩效管理方面 A、作业绩效，是以“实作工时”与“标准工时”相比较而得“效率” B、依效率之差异，据以分析差异原因，作改善方向 C、依效率状况，作激励/考核/奖金之参考依据 3、工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人操作机台数 改善案之评价与选择 4、成本管理方面 估算合理的人工成本（及制费分摊基准） 价格决策 非科学化的方法 Ａ、经验的方法 　　　　主事者/资深作业者直接臆测 　　　　易争执/无依据资料 Ｂ、历史记录法 　　　　运用“工时记录单”作资料来源 　　　　运用简易“统计方法”分析 科学化的方法 Ａ、马表测时法（Stop Watch Time Study） 　　　传统方法 　　　用途/适用性最广 Ｂ、预定动作时间标准法（PTS） 　　　以“动作”的科学分析为主体 　　　例如： 　　　适用于人体作业 Ｃ、综合数据法（MTM-2 MODAPTS Work Factors） 　　　以“作业单元”为主体对象 　　　适用性很广/易为现场人员所接受 马表设时法研究特性 1、在作业“现场”实地观测/记录“工时” 　　由主管人员（或助理人员）担任 　　由特别委任的“工业工程师”担任 2、以作业“单元”为观测/记录对象 　　再调整为“制程”标准工时 3、运用马表为测时工具 　　包括附属工具/表格 4、必须施予“评比” 　　使调整为“标准”状况下之工时 5、其他科学方法之要求 1、摒弃异常值的理由 　　Ａ、统计精确度的需求 　　　　不合理的极端值，严重影响到平均值 　　　　的准确性 　　Ｂ、统计上观测次数的限制 　　Ｃ、实务上的困难 　　　　作业者的故意 2、算术平均法 　　先求总平均 　　再把比平均高25％（或低30％）弃去 3、罗数法 　　依现有10～20个工时数据中，取“集中”范　 　　围再弃去偏高偏低者（用主观方式） 4、管制上下限法 1、测时实务上的需求 　Ａ、标准工时在“测定”胜任而“熟习”的作业员，及“以标准速度”进行作业 　　?事实上，无法要求现场找出“标准熟习”的作业员 　　?作业员不可能随时都“以标准速度”作业 　Ｂ、解决方法 　　以测时员的“技巧”，去“调整”为“标准速度”状态 1、速度评比（Speed Rating） Ａ、以测时员之直觉，以较作业速度与标准（理想）速度 　例：某单元“平均”5.0秒 　速度评比为90％（稍慢） 　故正常工时“调整”为5.0×90％＝4.5秒 Ｂ、易产生误解/争执 2、客观评比 　由Dr.Mundel所提倡。 　已很少人使用（两个调整系数：将操作观测的速度与标准速度相比，得到一个比率为第一个调整系数；利用工作难度系数作为第二个调整系数