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浅谈焊缝大小对汽车电泳漆膜质量的影响 华云 王云飞 （长城汽车股份有限公司 河北省汽车工程技术研究中心 071000） 摘要: 缝隙腐蚀是汽车腐蚀最严重的腐蚀形态，也是造成汽车损坏的最重要原因缝隙腐蚀是汽车腐蚀最严重的腐蚀形态，也是造成汽车损坏的最重要原因 图1：缝隙生锈实例 图2：电泳二次流痕 二、缝隙腐蚀定义及产生机理： 2.1 缝隙腐蚀定义：金属表面由于异物或结构的原因形成缝隙，其宽度足以使介质进入缝隙并处于滞流状态，使与腐蚀有关的物质迁移困难，所引起的缝隙内金属腐蚀加剧的现象，称为缝隙腐蚀。在汽车中，发生缝隙腐蚀的主要部件有车身内、外板、底板、门、各种罩盖、车身外部安装的各种接触件和底盘车架的铆接处。 2.2 缝隙腐蚀产生机理：大多数研究者较能接受的是氧浓差电池与闭塞电池的自催化效应机理。如碳钢在中性海水中发生的缝隙腐蚀的过程，腐蚀刚开始时，氧去极化腐浊在缝隙内、外均匀地进行。随着腐蚀的进行，因滞流关系，氧只能以扩散方式向缝内传递，使缝内氧供应不足，氧化还原反应很快便终止。而缝外的氧随时可以得到补充，氧化还原反应继续进行。缝内、外构成了宏观上的氧浓差电池，缝内为阳极，缝外为阴极，其反应如下： 缝内： Fe→Fe2＋＋2e 缝外： O2十2H2O+4e→4OH— 由于电池具有大阴极—小阳极的特征，缝隙腐蚀速度较大。 阴、阳极分离，二次腐蚀产物在缝口形成，逐步形成为闭塞电池。闭塞电池的形成标志着腐蚀进入了发展阶段，此时缝内金属阳离子便难以迁出缝外，使缝内Fe2＋、Fe3＋产生积累和正电荷过剩，促进了缝外C1—向缝内迁移。金属氯化物的水解使缝内介质酸化，加速了阳极的溶解。阳极的加速溶解又引起更多的Cl—迁入，氯化物的浓度又增加，氯化物的水解又使介质的酸性增强。这样，便形成一个自催化过程，使缝内金属的溶解速度加速进行下去。 综上所述，氧浓差电池的形成，对腐蚀的开始起促进作用。但蚀坑的加深和扩展是从闭塞电池开始的。酸化自催化是造成腐蚀加速进行的根本原因。换言之，只有氧浓差而没有自催化，不至于构成严重的缝隙腐蚀。 2.3：影响缝隙腐蚀的因素 ??? （1）金属的性质 金属或合金的自钝化能力越强，发生缝隙腐蚀的敏感性就越大。 ??? （2）缝隙几何形状的影响 间隙的宽度和深度以及内外面积比，它们决定了氧进入缝隙的难易程度，电解质组成的变化、电位的分布及宏观电池的有效性。 ??? （3）环境因素的影响 介质中氯离子的浓度越高，发生缝隙腐蚀的可能性越大。当氯离子浓度超过0.1％时便有发生缝隙腐蚀的可能。除了氯离子外，溴离子和碘离子也能引起缝隙腐蚀。此外，介质溶解氧的浓度大于0.5×10—6时也会引起缝隙腐蚀。温度越高，发生缝隙腐蚀的危险性越大。 三、二次流痕定义及机理： 3.1 二次流痕定义：在汽车电泳生产过程中，经后清洗所得到的电泳涂膜表面正常，但经烘干后，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”。 3.2 二次流痕产生机理：被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。其产生原因有如下几点： 1、被涂物结构造成：缝隙大小不合适。在可能条件下改进结构。 2、电泳后清洗工艺选择不当 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹缝中的槽液。最后纯水洗水温加热到30～40℃310×110×0.8 车身外板用普通钢板（图示b板）：尺寸（㎜）：310×20其中夹层的厚度分别为0 ㎜、0.6 ㎜、1.0 ㎜、1.5 ㎜及2.0 ㎜5））m） 备注 1 0 0 0 试板内侧无电泳漆，有锈蚀 2 0.6 23 0 ～ 5.0 试板有锈蚀 3 1.0 60 0 ～ 14.6 试板有锈蚀 4 2.0 100 0 ～ 15.6 试板有锈蚀 五、实验二：电泳漆二次流痕实验 5.1 实验用材：铝箔纸，单层厚度为10μm：夹子若干 车身冷轧钢板：150 mm×70 mm×0.8 mm，其中一块在长度为50mm处折成L状。便于收集和观察流漆状况。 5.2 实验过程： 5.2.1 将铝箔纸叠成相应厚度：0，30，100，200，300μm 　　　　　　　　　　　　　　　　　图４：　夹板制作过程 5.3实验结果： 5.3.1 烘烤后目视流挂程度以及流挂点颜色深浅（见图5），流挂程度从轻到重顺序为： 0 μｍ＜30 μｍ＜300 μｍ＜200 μｍ＜100 μｍ