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* 利用动作经济原则进行改善的步骤 1、收集问题 2、用动作经济原则检查存在问题的操作，并寻找改善的方法 3、进行分析 4、寻求改善方案 5、实施改善方案并进行效果确认 * 工程分析 1、工程分析的目的 a、对现有工程进行改善 b、建立新的工程体系 2、工程分析的分类体系图 工程分析 制品工程分析 作业者工程分析 联合工程分析 事务工程分析 人机作业分析 共同作业分析 * 记号 产品型 作业者型 分类 〇 加工 作业 稼动 □ 检查 检查 非正式稼动 or　 搬运 移动 非正式稼动 ▽ 停顿（计划） 手等待（计划） 非正式稼动 Ｄ 停顿（计划外） 手等待（计划外） 非正式稼动 3 工程分析基本记号 ①没有稼动的情况无 ②非正式稼动减少，或没有 ③稼働も時間短縮を図る努力をする 在其他的IE手法，也 只是分析单位不同，这 个想法全部共通 * 工程分析的基本步骤 步骤一：展开预备调查，使问题明确化。 步骤二：分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三：绘图。使用前文所述的记号，将工程内容绘成流程图。 步骤四：详细调查。更好把握工程现状。 步骤五：问题研究。 步骤六：改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七：改善方案拟定，评审。 步骤八：改善方案实施及效果确认。 步骤九：新的工程安排方案标准化。 * 时间分析 时间分析的主要用途： 1、作为改善生产效率的重要手段 2、作为设定标准工时的重要依据 3、作为制造系统规化和改善的依据 4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据 5、作为成本分析的重要凭据 * 时间分析的体系 时间分析 直接法 间接法 马表法 摄影法 其 它 连续测时法 重复测时法 周期测时法 即定时间法（PTS法） 经验估计法 实际资料法 标准时间资料法 WF法 MTM法 其 它 * 稼动分析 损耗的分类： 损耗 非作业损耗 作业内损耗 迟缓损耗 平衡损耗 方法损耗 * 作业的分类 作业 有用的东西 无用的东西 有用作业 除外 正常的重复的作业 正规 作业 人的余裕 余裕 准备?后 始终作业 不正规的作业 1批次还有1天1次的作业 每次重复的作业 非人的余裕 主体的 付随的 主作業 主体的 付随的 疲劳相关的 付随作业 疲劳以外相关的 作业特有的 各作业相通的 疲劳余裕 用达余裕 作业余裕 职场余裕 主体作业 ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? ??? * 　１．主体作业???作业的最中心的工作 　　　　　　　　　　　（加工、组立、其他） 　２．付随作业???为了成主体作业的成立必要的辅助工作 　　　　　　　　　　　（材料取付、取外、其他） 　３．准备?后始末???１批次还有1天1次性质的工作 　　　　　　　　　　　（早晚的扫除、注油点检、其他） 　４．职场余裕???工场管理制度相关的余裕 　　　　　　　　　　　（朝礼、碰头会、待料、其他） 　５．作业余裕???基于那个工作的特质，正规以外的工作 　　　　　　　　　　　（机器调整、工具研磨和交换、其他） 　６．用达余裕???基于人体的生理要求，不得以的迟滞 　　　　　　　　　　　（洗手间、出汗、喝水等） 　７．疲劳余裕???为了让疲劳恢复的休息、或是动作速度的降低　　　　　　　　　 * 问题点的发现 现状分析 真正的问题点指出 主题的选定 改善的方向附加 限制条件的调查 改善案の作成 效果的预测 评价?选择 实施计划 实施 标准化 管理資料（过去的资料）、４Ｍ、５Ｗ１Ｈ ＰＱＣＤＳＭ ＩＥ手法 　工程分析 　稼动分析 　时间分析 　动作分析 　生产线平衡率 差异分析 １ １ ２ ２ 他管理手法 改善的水平 1　动作水平 2　作业水平 3　治工具水平 4　布局水平 5　设计水平 5W2H ＩＥ的方法（分析的方法） ＥＣＲＳ、着想の 定石１２项目头脑 风暴法的使用 * ＰＱＣＤＳＭ 　　?Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ：生产性 　　?Ｑｕａｌｉｔｙ：品质 　　?Ｃｏｓｔ：成本 　　?Ｄｅｌｉｖｅｒｙ:交货期 　　?Ｓａｆｅｔｙ：安全 　　?Ｍｏｒａｌｅ：精神、士气、积极性 ５Ｗ２Ｈ ?Ｗｈｏ　?Ｗｈｅｒｅ　?Ｗｈａｔ　?Ｗｈｅｎ　?Ｗｈｙ　 　　?Ｈｏｗ　?Ｈｏｗ ｍｕｃｈ ４Ｍ 　　?Ｍａｎ　?Ｍａｃｈｉｎｅ　?Ｍａｔｅｒｉａｌ　?Ｍｅｔｈｏｄ 　　 参　考 13 * 现代新IE高阶模式—精益生产模式 何谓精益生产？ 概念一: Lean Production 上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过