喷气新型纺纱.pdf

喷气纺纱 现状、流程、纺纱器、原理、成纱结 构 一、发展 • 1963年美国杜邦公司首先发明，并申请了专利，单喷嘴加 捻，后因成纱强力不高而未能继续发展。 • 1970年联邦德国洛伊特林根纺织技术研究所设计试验了新 型的双孔喂入单喷嘴喷气纺纱机。 • 在日本，有东丽公司的AJS— 101型机、丰田公司的TYS型 机等，有单喷嘴和双喷嘴两种加捻器结构，但大部分仍停 留在实验室阶段。 • 70年代初期开始，于1981年11月在日本大阪第二届国际纺 织机械展览会上首次展出No801MJS型的60头喷气纺纱机。 1987年在法国巴黎举行的第十届国际纺织机械展览会上， No.881MTS型双加捻喷嘴的喷气纺纱机便于加工股线制作。 苏联，1980年CK—225WQ型，纺制双股混纺纱。 国外发展 • 60年代初期 – 美国杜邦 （DuPont ）公司发明 – 70年联邦德国设计试验了新型的双孔喂入单喷嘴喷 • 70年代 – 日本公司较大规模研究 • 80年代初 – 村田 （Murata ） 、东丽 （Toray ）、丰田 （Toyota ） 等公司推出产品 • 80年代后期 – 德国苏逊 （Sussen ） 国内发展 • 1978年后，我国科研单位开始关注 – 东华大学、天津纺院、上海纺织科学 – 上海国棉六厂 • 2003年12月上海国际纺织机械展览会 – 展出第一台国产喷气纺纱机KPF02型机 • 东华大学、青岛大学、上海太平洋集团 • 装备情况 – 1985 首次引进 – 重庆、湖北嘉鱼、蒲圻、上海、山东五莲、河南焦作、 广东肇庆、天津六棉、西北一棉等地引进了MJS系列喷 气纺纱机 几种喷气纺机的主要技术特征 二、喷气纺纱工艺流程 • 条子 （或粗纱 ）→牵伸机构→加捻器：第 一喷嘴和第二喷嘴→引纱罗拉→电子清纱 器→槽筒：筒子纱。 • 非自由端纺纱 工艺流程 1 －壳体 2 －吸口 3－喷孔 4 －气室 5 －进气孔 6 －纱道 7 －中间解捻管 道 喷气纺机工艺流程 喷气纺机 喷嘴结构 1 －壳体 2 －吸口 3－喷孔 4 －气室 5 －进气孔 6 －纱道 7 －中间解捻管道 三、纺纱原理 纺纱原理 四、主要机构及作用 • 牵伸机构 – 三罗拉 （或四罗拉 ）双短皮圈或三罗拉长短皮圈牵伸 • 加捻机构 – 单喷嘴加捻器 – 单进气双喷嘴加捻器 – 双进气双喷嘴加捻器 • 卷绕机构 • 纱线检测机构 • 供气与清洁机构 （一 ）牵伸机构 • 三罗拉 （或四罗拉 ）双短皮圈或三罗拉长 短皮圈牵伸； • 牵伸工艺有条子直接喂入的超大牵伸工艺 和双粗纱喂入的大牵伸工艺两类； • 按照形纱路线来分，则又有上行式与下行 式之分。 （二 ）加捻机构 • (1)单喷嘴加捻器 • (2)单进气双喷嘴加捻器 • (3)双进气双喷嘴加捻器 加捻器的结构参数 • 1 －壳体 2 －吸口 3 －喷孔 4 －气室 5 －进 气孔 6 －纱道 7 －中间解捻管道 （1 ）喷射角 α • 喷射角 α减小，气流的轴向速度分量增 大，轴向吸引力增大，但切向速度分量则 减小，对纱条加捻不利。为了既要有一定 的吸引前罗拉输出纤维的能力，又要有较 大的旋转速度，第一喷嘴的喷射角一般在 45° ～55°范围内变化，第二喷嘴的喷射 角一般在80° ～90°范围内变化，常以接 近90°为宜，可获得较好的加捻效果。 （2 ）纱道直径及长度 • 为获得较高的纱条气圈转速，应尽量选择较小的 纱道直径D。但同时考虑所纺纱号，使纱条在纱道 内有足够的空间旋转，纱号细，D可小些，纱号粗 则应大些