钢管熔结环氧粉末内防腐层施工成果资料.doc

钢制管道熔结环氧粉末内防腐层施工成果 胜利石油化工建设有限责任公司管道容器厂 二车间： 六、施工要点 6.1原材料验收 6.1.1 进厂的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性，具有合格证及质量证明书，且钢管质量证明书应与钢管上面的标识一致，批量相同。 6.1.2 进厂的环氧粉末涂料应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。 6.1.3 对每一牌号的环氧粉末涂料，环氧粉末生产厂家应提供在厂家质保体系规定时间内由具有检验资质的第三方出具的按《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》SY/T0442—2010中的要求对各种原材料的性能项目进行检测，性能达不到标准规定要求的，不能投入到生产施工中。 6.1.4 环氧粉末的存放应按照其生产厂家推荐的温度和湿度条件进行贮藏，注意防潮。 6.2管口加工 6.2.1无（直）缝管的管口加工,在加工之前，钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察，钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷，检查不合格的钢管不能使用，并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。 6.2.1.1管壁厚度δ＜9mm，坡口角度为35±2.5°，钝边1mm≤P≤2mm； 管壁厚度δ≥9mm，坡口角度为 30±2.5°，钝边1mm≤P≤2mm。 6.2.2 螺纹管的管口若出现扁口情况，应及时进行找圆修复，不能修复的应切除。 6.3钢管除锈 6.3.1 钢管进行喷砂除锈前，GB8923规定的Sa2.5级。锚纹深度控制在50-100um。 6.3.4 喷射除锈后，用清洁、干燥的压缩空气吹扫钢管内表面，表面灰尘度达到GB/T18570.3规定的不低于2级。 6.3.5逐根对钢管外表面进行检查，对可能导致涂层漏点的表面缺陷，采用合适的方法进行打磨，且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。 6.3.6喷射除锈后的钢管按照现行的国家标准GB18570.9规定的方法检测钢管表面盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m2。 6.3.7质量检验 6.3.7.1表面处理环境条件检验：表面除锈前，每2小时测量并记录露点温度和钢管表面温度。 6.3.7.2逐根检测钢管的表面除锈质量，是否达到标准规定的Sa2.5级，每四小时检测两根钢管的内表面锚纹深度，每班检测两次表面灰尘度，每50根随机抽测一根测量钢管表面盐分。如有不合格重新除锈。 图1 钢管除锈示意图 6.4 钢管预热 经微尘处理后的钢管，在达到涂敷要求后，应先经过预热处理，方可进行防腐层的涂敷。预热处理采用KGPS恒功率中频给钢管进行加热，预热温度必须符合环氧粉末涂敷所要求的温度。但不能超过275度。 6.4.1 采用中频加热要注意在启动中频前应先检查中频循环水池水位，在确保水量充足后，启动中频循环水泵，检查循环水所有管路是否漏水。只有在确定水量充足、循环水管路一切正常情况下，方可开始启动中频装置。在加热过程中要保证中频循环冷却水水压在0.07Mpa—0.1Mpa之间，作业线临时停车，中频需要马上停机。 6.4.2 根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度，用实验管在作业线上调整确定生产时中频加热的输出功率值。 6.4.3 施工结束后，循环管路中的冷却水必须放尽，以防冻坏设备，造成不必要的损失。 6.5环氧粉末的涂敷 6.5.1采用GP-2000粉末静电喷涂机进行喷涂，压缩空气必须清洁、干燥、无油污。 6.5.2根据厂家提供的环氧粉末工艺参数及设备情况确定涂覆工艺参数进行涂敷。 6.5.3涂敷与冷却之间的距离要保证环氧粉末的固化时间。 6.5.4环氧粉末涂层固化后的钢管采用水冷却 6.5.5钢管两端预留头长度应满足设计要求。 1 小车轨道 2 喷涂小车 3 喷枪 4 钢管传送轨道 5 中频 6 冷却水槽 7 钢管传送轨道 8 上管平台 9 下管平台 10 钢管 图2 环氧粉末涂敷示意图 6.6 固 化 涂敷后的钢管固化，钢管固化前不得冷却，本工序要点：是根据厂家提供的环氧粉末固化时间，保证足够的固化距离，即冷却水的位置。 6.7 冷却、下管 固化好的钢管进行水冷却，然后下到下管平台待质量检验。 6.8 质量检验 6.8.1涂敷温度检测：涂敷前钢管表面的加热温度用红外线测温仪逐根测量，并记录。 6.8.2防腐层外观检验：在光线充足的条件下，逐根进行目测检查，符合标准要求合格。 6.8.3厚度检查：用防腐层测厚仪，逐根测量沿管长方向任意分布10个点的厚度，至少包括距管端1米以上的4个点，并记录，结果满足标准要求为合格。 6.8.4漏点检验：按照标准进行防腐层检漏，不符合要求的进行重涂。 6.8.5型式检验：按照标准或业主订货要求进行型式检验