精益价值流图分析.pdf

主讲马景勤 过去的好时光 二次大战结束后，以美国为代表的西方国家进入了一 个经济高速成长期，因为二战对全球经济的破坏，市场消 费品始终呈现供不应求的局面。因此，欧美企业始终追求 采用大批量、大设备的生产方式，从而获得了丰厚的利 润。 好景不长，1973年，因为中东战争导致全球的石油危 机，进而引发了全球性的经济危机，消费市场低迷，从卖 方市场向买方市场转变，欧美企业普遍面临生存的挑战。 不能忘却的历史 此时，日本汽车开始逐步蚕食全球市场，尤其是丰田 汽车，以低价格、底油耗、高质量一路攻城拔寨。在市场 上，丰田的产品比欧美产品的价格低1/3左右，在欧美企 业的观念中，这是他们不可能实现的成本，有理由相信， 丰田采用了不正当的经营手段。为了保护自身的生存，欧 美汽车产业界普遍使用反倾销诉讼来阻止丰田的市场扩 张。 他们最终没能胜诉，但从此，一个革命性的生产方式 跃然于欧美企业面前，他们纷纷成立研究机构或通过与丰 田合资的方式学习领悟丰田的管理模式，最终，他们形成 了对丰田方式的自己的领悟，在结合了欧美管理的特色 后，将错方式命名为“精益生产方式” 西方的再次复苏 在英国，由国家和九家大型企业（包括钢铁、和汽车 业）联合资助，在加地夫大学成立了精益企业研究所 （LERC），专门学习、优化丰田的生产模式，力图于将丰 田方式应用于西方国家，该研究所先后发表了专著、论文 来推广他们的成果（包括：改变世界的机器、精益思想 等），并开发了高效的管理工具来帮助企业走向精益之 路。 从此，精益生产从丰田的经验越升为系统的理论和工 具集。 精益的时代 在20世纪90年代，综合制造、航空航天和电子制造业 开始贯彻精益思想。到90年代末，建筑业开始走向精益。 1999年我们见证了原材料生产商走上精益之路。 与此同时，即使在亚洲金融危机时，日本丰田也能持 续活力并继续在全球建立工厂，而日产公司和其他日本汽 车商则暴露出其关键弱点。 精益生产理解 • 单件生产 – 技术工人使用简单、通用的工具制造满足顾客 预定的、具有特定要求的产品 – 好处：独一无二的产品 – 坏处：成本高 – 解决办法：减少成本并提高产量（适应性和部 件互换能力）大批量生产 精益生产理解 • 大批量生产 – 一次大战后，亨利.福特和通用汽车公司的阿尔 福来德.斯隆将世界带入大批量生产 – 大批量生产的关键:完成并保持部件的互换性, 简化相互间的连接关系。 • 熟练工人替代技术工人 • 采用标准公差系统 • 预制件的使用 – 好处：高产量、低成本 – 坏处：标准化的产品无法满足顾客个性需求 精益生产理解 • 精益生产 – 二战后丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一率 先提出精益生产的概念。 – 精益生产将实现 • 避免单件生产的高成本 • 避免大批量生产的单一性 – 精益生产将眼光放在完美（而不是可接受的质 量水平） – 改变了职能工人和专业人员 精益生产理解 • 精益生产： – 不能容忍一切无效劳动的思想理念 – 针对企业现状的分析工具 – 彻底改善现场的实效性工具 – 关注与整个供应链的改善，以获得最好的经营 绩效。 其中，起最主要系统分析工具为： 价值流图 精益生产的成果 • 精益生产相对于大批量生产，为达到同样 目标，可能会带来如下变化： – 作业人员为一半 – 生产面积为一半 – 工具投资为一半 – 在作业区保持的库存为一半