6刀具损耗的控制方式.pdf

刀具损耗的控制方式 刀具的损耗是否控制的得当，直接关系到电极加工的成本。在实际应用过程中，有多种 方法控制和降低石墨电极加工刀具的损耗。根据实际的使用数据的分析，刀具损耗的控制可 以通过以下6 种途径来实现: 1. 选用较高的主轴转速 根据理论分析和实际加工的数据统计，在进给速度相同时，转速调高损耗会有所降低。石 墨电极的加工比铜电极的加工速度快，很重要的一方面就是加工的进给速度设定的较高；如 果为了减小刀具损耗，而降低加工的效率，同比而言，没有通过改变转速来降低刀具损耗的 加工方式现实。在进给速度相同的情况下，较高的转速会使刀具每刃的切削量下降。 但如果主轴转速设置的过高，则会导致在加工过程中刀具的端部消耗变大。刀具在加工过 程中的切削方式是：刀具在使用过程中刀具的侧面刃口是在进行有效的切削，端面刃口则是 在磨削工件的表面。通过优化主轴转速与进给速度的关系，即可合理的控制刀具的损耗。 2. 选用适中的每齿进给量 每次进给量的大小直接关系到刀具的损耗情况，具体可以分为三类： 1. 精加工，刀具切削量小，转速高、进给速度慢，刀具的端部损耗略大，刀刃长时间磨 削后损耗； 2. 小切削量半精加工，刀具的主轴转速适中、进给速度适中，刀具的损耗较小； 3. 大切削量粗加工，加工过程中的刀具直径较大，加工时刀具的损耗大，切削量大、切 削阻力大。 切削量的设置方面，我司经过与各大设备生产商、刀具生产商的试验探讨分析，一致认为： 1) 粗加工的刀具每齿进给量设置 我司推荐客户使用的粗加工每齿进给量为fR 0.12 D 10 (单位:mm) 2) 精加工的刀具进给量 我司推荐客户使用的精加工每齿进给量为fF 0.08  D 10 (单位:mm) f f 注： 和 分别为粗加工进给量和精加工的每齿进给量 R F D 为加工时选用的刀具直径 对于各种对应的刀具的主轴速度的选择，可以根据刀具的每齿切削量进行计算，计算方式 如下： Page 1Email: place2005@126.com D 3500 1.5 10 Smin （单位：rev/min ） D 10 S 注： min 为该刀具推荐使用的最小转速 对于各种对应的刀具的主轴速度的选择，可以根据刀具的每齿切削量进行计算，计算方式 如下： F 3500  D （单位：mm/min ） 10 注： 为该刀具的推荐使用进给速度 F 以上方式仅供加工编程参考用，具体的使用情况可以根据实际的使用情况进行调节。 3. 尽量选用较小的径向切深和轴向切深； 在加工过程中，如果可以对各种刀具、各阶段的加工程序的径向切深（切削行距）、轴向 切深（下切深度）进行优化，就可以对刀具的损耗状况进行控制。根据统计数据显示，粗加 工刀具的径向切削量越大，刀具的 损耗越大；刀具的轴向切深越大， 刀具的损耗越大。推荐在粗加工时 的刀具径向切深不要超过刀具直 径的1/2。当刀具的切深超过刀具 直径的1/2 时，即刀具的包绕角度 大于 90°，刀具受力状况完全改 变。 4. 采用顺铣加工； 顺铣加工的加工中刀具迅速切入材料的解理面，将材料切碎切断，有部分因刀具对切断解 理面的挤压破碎过程。在逆铣加工过程中，刀具绝大多数是对材料的积压，使材料崩碎的过 程。两个过程完全不同，由于逆铣是通过刀具的积压、摩擦使电极表面达到预期的加工目的， 其刃口及侧刃表面损耗要比顺铣的情况严重。根据统计数据显示，逆铣的刀具寿命仅为顺铣 的65～80%,刀具使用状况远不如顺铣加工。 5. 优先选择使用四刃刀具； 在可能的情况下，石墨电极加工用刀具应尽量使用4 刃的刀具。 4 刃刀具在切削时，刀具的动平衡性能明显优于2 刃刀具。根据分析，刀具在切削过程中 的切削状况也有不同：在同样的切削量下，在刀具旋转一周的过程中 2 刃刀具的切削过程仅