本田可视化管理实例.pdf

一、材料库房：更改前这样容易混料。 材料摆放更改后，并实施色标管理，在搬运中也可杜绝混料。 材料未实施管理：批次不能有效区分。 材料上架：可有效实施批次管理。 材料未实施管理，并露天存放。 有效实施材料管理、批次管理。 整改前：不同规格材料混放。 整改后：材料井然有序。 批次管理 管理实绩 材料先进先出：用巧妙的办法，一个小小标牌即可实施材料的先进先出。 存放警示：符合要求的定置放置和NG 的放置用图片明示。 定置标准：用目视管理，员工教育一目了然。 更改前：零件压箱压件，磕碰划伤严重。 更改后：零件定置摆放，杜绝了碰伤隐患。 更改前：毛坯零件无管理，随意堆放。 更改后：零件目视化标识管理，状态一目了然。 整改前：零件摆放无要求，碰伤严重。 整改后：实施目视化标识管理，杜绝碰伤隐患。 目视化标识卡，零件一目了然。 标识管理状态索引表可有效区分：待检、已检合格、已检不合格。 标识卡用颜色区分质量状态，黄色待检，绿色已检OK，红色已检NG 。 材料实施色标管理，可有效杜绝零件搬入时的混料。 色标管理示例。 分供方管理 分供方评价 二、热处理： 三表合一的报告：规定了成分、硬度、金相组织的批次管理格式。 工艺看板目视化，一目了然。 看板 警示 批号跟踪 动态质量控制 现场报告 目视管理 目视管理 目视管理 管理点 管理点 工艺卡 条件表 动态控制点 滴注控制管理 热电偶、碳控仪管理 淬火油管理 淬火油监控 看板 关键工序日看板 原来 现在 三、生产现场: 改进前 改进后：整洁明亮，高高兴兴上班。 改进前零件放置拥挤。 改进后零件定置摆放、有条不紊。 改进前现场不尽人意。 改进后生产按部就班 警视看板 月度质量攻关 目视化流程 日清 作业标准化 动态管理 工艺品质管理表 工艺品质管理表 落地件的确认 QC活动 QC管理点 控制图是每天工人必做的 工艺简单明了 作业步骤不乱 标准清晰可见 警视 图示化的作业步骤 作业标准 确认目视化 良好的素养 磨刀间一角 检查标准按部就班 现场零件的摆放管理： 防止磕碰伤 放置NG 放置OK 在机床上安装一个罩子，避免铁销飞到工件上。 人性化的灯光位置 将不合格的坏分 子分开 零件不能放满，遵循“二 八”定律，留出20%空 间。 实用的灯光 位置。 设备点检 点检 日常点检目视化管理 废品箱 四、整改前模具无管理 整改后模具管理井然有序 定置摆放 管理看板 工模具状态表 管理流程 模具上架管理 小盒子很 有用，放 小件 工具定置管理 定置管理 五、检验与实验 计划 量具管理 金相看板管理 理化看板管理 细节的管理很重 要！ 控制要点 检测设备管理要点 现场动态管理点 这样看多直 观！ 管理简单明了 设备定置摆放 金相显微镜处标准上墙 判断标准要明确 标准尽量直观明了 粗糙度标准图表 定置摆放要下工夫 流动巡检车 加强巡检 CKP管理看板 现场试样定置摆放 文件归类 测试项目目视化 标准化 规格书上墙 再现故障的五原则表 六、其他 目视化管理 掌握人员动态情况 完善的组织机构 加强员工的培训 目视管理 管理无处不在