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船舶建造管理讲座之一 船舶建造工艺流程简介 一、造船生产管理模式的演变 由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船 技术的发展。 传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装 配外板系统等。 2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开 展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上 舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方 向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；而象上海外高 桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发 展目标。 二、船舶建造工艺流程 （一）现代造船工艺流程如下简图。 （二）船舶建造工艺流程层次上的划分依据 1、生产大节点 开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航行试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是 两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段 的节拍和生产周期；从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段 钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔— —船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、工艺说明 需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船 体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道 生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 三、船舶建造过程的控制（应用于现代造船模式） （一）钢料加工阶段 1、钢料加工过程 钢材备料——钢材预处理线（矫平、喷砂除锈、底漆）——放样号料——构件边缘加工（切割、 加工焊接坡口）——构件成型加工（非平直构件加工成应有曲度）——船体零部件装配（平面接板、 框架组立）。 2、船厂比较关注的问题 （1）钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。 如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响， 并能够保证供货期限和数量；有的船厂享有钢材优惠价格（如每吨下浮 50 元）；还有的钢厂直接投 资船厂成为股东单位等。 （2）钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段 就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。 在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等， 已形成划分明确的加工区域。 （3）提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率（主船体钢材利用 率、钢材综合利用率）一般在 85—90%左右，其中中远川崎达到 94%，日本船厂可达到95%以上。钢 材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。 努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率； 在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料；二是 利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件；三是调用余料补充工装。 尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货（这是日本船厂保持高水平利用率的优势）。 （二）分段制作阶段 1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘 3—6 万吨级船舶分段划分大致在 100—200 个（大型船体结构如 MPF1000 钻井储油船分段划分 351 个）。 2、分段名称 分段按几何特征可分为： （1）平面分段：平面板列带有骨架的单层平