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转模过程参数的科学高效设定
1. 试模试料 （调试参数，及时发现解决模具、原料问题）
2. 参数创建 （创建合理的工艺参数，DOE）
3. 量产维护 （生产维护工艺持续优化,归纳总结现场经验应用到新项目）
4. 模具转移 （转模时工艺创建）
2
1.新项目模具转移至注塑厂
2.PPD模具外发给供应商 归纳
模具在不同机台之间的转换
3.供应商模具拉回PPD
4.车间模具移换不同机台
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机台参数
1.机台种类不一样；（品牌，油压机，电动机，立式，卧室，角式…）
2.机台吨位不一样； （22T，55T，80T，120T，130T，150T…）
3.螺杆直径不一样； （Ф20，Ф25，Ф32，Ф36，Ф40，…）
4.液压压力不一样；(油压泵功率，活塞直径，螺杆直径的差别导致螺杆头处的熔胶压力不一样）
5.控制界面不一样；
6.动作特性不一样；
调试过程
1.新机台上从头至尾的试模，工作量大，时间长，效率低
2.反复的测量、调试。浪费原料；
3.因机台差异大，调试时难以准确把握工艺参数；
品质特性：
产品品质一致性难以保证； 即使尺寸、外观OK，实质仍存有发现不到的异常
不同的注塑人员设定的工艺曲线不可能完全一样
4
试模：
创建出能适应于稳定生产的参数的过程。
转模：
“复制”原有成熟的工艺参数的过程。
工艺“复制”的好处？
（保证产品品质一致性；避免重复的调机、测量；避免长时间摸索参数浪费人力，物料…）
工艺参数如何“复制”？
（温度，位置，速度，压力，时间）
5
参数“复制”理论背景：
产品在模腔里的成型轨迹：
以Condor卡门为例：
右图显示卡门在模腔内随着填充时间、螺杆行程
的推移逐步“成型”的过程。
熔胶在模腔里面的充填轨迹
是决定产品品质的关键。
不论模具与何种类型设备匹配，只要我们能
保证产品在模腔内 “充填轨迹”一致，
，那么产品的质量特性也就一致。
注意：
时刻站在产品（模腔）的角度而不是机台的角度来思考问题；
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产品在模腔的成型轨迹：
产品承受了多大的压力承受了多长的时间 熔胶以什么样的速度走到什么样的位置
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不同机台之间参数应关系：
借助产品充填轨迹和PDS，任何不同机台之间的参数都是可以换算的。
以tiger 前盖为例，见下图分析：
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（准备工作：一份PDS，一啤“V-P”板）
第一步：锁模力、温度的“复制”
完全按已有PDS参数设定
炮筒温度，
烘料温度，
炮筒温度
模具温度
热流道温度 模具温度
9
第二步
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