不同的冲压零件.doc

不同的冲压零件、不同的冲压工序所使用的模具也不一样，但模具的基本结构组成，按其功能用途大致由六部分组成。①.工作零件——直接对坏料、板料进行冲压加工的冲模零件。如凸模、凹模、凸凹模。②.定位零件——确定条料或坯料在冲模中正确位置的零件。如定位板、定位销、挡料销、导正销、导料板、侧刃。③.卸料及压料零件（压料、卸料及出件零部件）——将冲切后的零件或废料从模具中卸下来的零件。如卸料板、推件装置、顶件装置、压边圈。④.导向零件——用以确定上下模的相对位置，保证运动导向精度的零件。如导柱、导套、导板、导筒。⑤.支撑零件——将凸模、凹模固定于上、下模上，以及将上下模固定在压力机上的零件。如上、下模座、模柄、凸、凹模固定板、垫板。⑥.连接零件（紧固及其他零件）——把模具上所有零件连接成一个整体的零件。如螺钉、销钉、限位器弹簧、橡胶垫、其他 . 。 冲裁间隙较大时，板料在冲裁过程中产生较大的拉伸与弯曲变形，冲裁后因材料弹性恢复，将使冲裁件尺寸向实体方向收缩。对于落料件，其尺寸将会小于凹模尺寸；对于冲孔件，其尺寸将会大于凸模尺寸。 模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。。 降低冲裁力的方法有：阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁。在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，如同阶梯一样错落有别，冲裁时使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而达到降低冲裁力的目的 在确定刃口尺寸及制造公差时，应遵循的原则:（1）落料时，落料件尺寸决定凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模的刃口尺寸来获得；（2）冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸获得。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，质量稳定，一般不需要再经机械加工即可使用。 推板或顶板与凹模之间存在相对运动，采用的是间隙配合. 摩擦压力机的特点：结构简单；不易发生超负荷损坏；行程次数较少；生产率低；操作不方便等。 旋入式模柄带有螺纹，与上模座通过螺纹连接。 冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙。如无特殊说明，冲裁间隙是指双边间隙。 圆柱形孔口的工作刃口强度较高，刃磨后工作部分的尺寸不变，主要用于冲制料较厚、形状复杂、精度较高的制件。锥形孔口的工作刃口刃磨后工作部分的尺寸会变大，主要用于冲制精度较低、形状简单的制件。 卸料力是将箍在凸模上的材料卸下时所需的力；推料力是将落料件顺着冲裁方向从凹模洞口推出时所需的力；顶料力是将落料件逆着冲裁方向顶出凹模刃口时所需的力；冲压力是指冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。 分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序；塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序。 导柱式简单冲裁模是利用导柱和导套实现上、下模精确导向定位。凸、凹模在进行冲裁之前，导柱已经进入导套，从而保证在冲裁过程中凸模和凹模之间的间隙均匀一致。 单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具；级进模（连续模）：在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具；复合模：在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。加工出的工件精度最高的是复合模。 排样方法：从废料角度来分：有废料排样、少废料排样、无废料排样；按制件在材料上的排列形式来分：直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法等。 弹性卸料装置在冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后又使冲压件平稳卸料，从而使冲裁件较为平整。 冲裁工序包括冲孔和落料两种工序。 选用较小的间隙：冲裁件断面光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均减小；如果间隙过小，会使上、下两裂纹不重合，形成第二条光亮带，毛刺拉长。冲裁件断面质量较差。 压力机的拼音代号：机械压力机（J）、液压压力机（Y）、自动压力机（Z）、锤（C）、锻压机（D）、剪切机（Q）、弯曲校正机（W）、其它（T）。 级进模生产效率高，可完成大批量的生产量，但轮廓尺寸大，一般适合于小型工件的加工. 为了使导向准确和运动灵活，导柱与导套的配合采用H7/h6的间隙配合。 采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为：冲裁力+卸料力+顶料力；采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为：冲裁力+推料力；采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为：冲裁力+推料力+卸料力。 分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序；塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序。 顺着纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑指标，即弯曲时弯曲线垂直于纤维方向比平行时效果要好，垂直时弯曲不易开裂。 回弹的表现形式：曲率半径增大、弯曲角增大。 气垫式压边装置在拉深过程中能使压