处理单元工艺设计供参习.doc

4.2处理单元工艺设计 4.2.1 含油污泥储存池 功能描述：储存池收集来自污泥产生点送来的各种含油污泥。池顶设防雨盖板或屋顶；设格栅（20 mm ~30mm），外运来的半流化态油泥倾倒在格栅上，油泥则直接落入污泥储泥池；砖头、瓦块、建筑垃圾、填料、编织袋装污泥等被拦截，人工冲洗后的大块废料铲入手推车转运至堆放场，油污泥储存池结构剖面示意图如图3所示。 结构尺寸：×6000，顶部设防雨盖板或屋顶；紧挨池体设污泥提升井4000×4000×4500，井壁设爬梯。 配套设备：4.2.2油泥单元 结构：×800。灌顶的进料管与油泥管出口法兰连接，圆柱形罐体与下部交界处设格栅框：结构：Ф800×2000，筛孔Ф3~5Ф20~30），其一连接的流化油泥喂料管（滚筒筛支架固定），一级流化油泥喂料管探入滚筒筛（300~500mm）；另一个连接二级流化热水总管（滚筒筛支架两端固定），总管在筛筒内外分两支干管，筒干管连接穿孔管，内外穿孔各8个，穿径Ф3~5，出水流速10m/s（油泥与流化水体积比1:2，总比为1:4），出水方向及滚筒筛前视图如图4所示。驱动电机的功率1.0~1.5kW（非标设备）。 功能描述：滑落出通过砂粒卸出斗落入转运至杂物堆放场。Ф100，上封头（与筒体法兰连接）设人孔及液位计；罐底下封头设Ф65~70出料管（保温，防沉淀结构）。连接出料管配三通、三通一端连接排空蝶阀，另一端连接与管道泵1连接，管道泵进口端设加药支管（与加药系统相连）。 流化后的油泥混合液在储存罐内搅拌均质后经底部出料管排出，水力停留时间为5~10min，搅拌器电机（配减速机）功率1.0~2.0kW。 （4）本单元设备及材料 操作单元 名称及型号 主要技术参数 数量 备注 污泥储泥池 搅拌器 1 液位计 卧螺离心机 卧螺离心机 带式输送机 污泥输送泵 Q25m3/h，H= 分离液储存箱 液位计 1 浊度计 1 4.2.3油泥两级分离单元 本单元由油泥调质反应罐、油泥热静置分离罐、油泥气浮分离池及管道泵等组成。 （1）油泥调质反应罐 [结 构] 立式低压薄壁圆筒壳构造，设保温层及加热盘管，温度控制仪；配上下两级桨式搅拌器及其他配件[如支座，上封头（与筒体法兰连接）设人孔及液位计插孔]；壳体上部设出料接口管（Ф100）。罐底下封头进料接口管（Ф65）设防沉淀机构，且通过三通与管道泵1出口及排空蝶阀相连接。 [功能描述] 来自流化油泥储罐的油泥混合液经管道泵1输送（泵前加药）从罐底进入调质分离罐，在罐内自下而上推流式运动，期间经不断搅拌及加热，进行石油类的分离反应，然后从罐体上部的出料管溢流排出进入油泥热静置分离罐。 油泥混合液在调质反应罐内的水力停留时间为5~10min，搅拌器电机（配减速机）功率1.0~2.0kW。 （2）油泥热静置分离罐 [结 构] 立式低压薄壁圆筒壳构造，加保温层。上部设回收污油溢流堰槽及排油管（Ф80~100），溢流堰槽盖板封闭，盖板设人孔、液位计插孔及油水界面计（两个）插孔等；罐内设反射锥；罐底下封头出料接口管（Ф50~65）设防沉淀机构，且通过三通与管道泵2进口及排空蝶阀相连接。 [功能描述] 油泥调质反应罐内的油泥混合液由溢流管自流进入油泥热静置分离罐，反射锥的导流作用使油泥混合液在罐内均匀分散开来。在重力的作用下，质轻的石油类自然上浮至液面，翻过堰板，经污油回收管自流排入污油回收罐；泥砂水混合液则沉积在罐底，通过管道泵2送入气浮分离池。 鉴于原始油泥中的石油类含量波动较大，油泥调质反应罐内的污油溢流回收速度则需要通过油水界面仪自动连锁控制的管道泵2排泥流量调节来实现。即当罐内污油层高度超过罐内液位高度1/2时，管道泵2停泵或输送流量调小，以便上层浮油回收速度的加快，当污油层高度超过罐内液位高度小于液位高度1/4~1/5时，自动控制的管道泵2输送流量回复正常。如此循环，实现油泥热静置分离的连续化操作运行，油泥中石油类一级分离完成，一级分离可使石油类分离回收超过80%。油泥混合液在热静置分离管内的水力停留时间确定为15~20min。 （3）石油类深度气浮分离池（可申报实用新型专利，非标设备） [结 构] 由涡凹气浮池改造而成，箱体式钢构体。规格尺寸为2000×1500×1500；接触室宽B=300mm，底部封死（无回流管），进料口两个，分别连接管道泵2与污油净化罐分离液泵送出料管。涡凹曝气器及链板式刮油机位置不变，泥水混合液出料管（出口配电磁计量法）位于池底顶端，气浮室为锥斗结构。池顶设盖板，盖板设检修人孔、液位计及油水界位计（两个）插孔等。 [功能描述] 从进料口送入的泥水混合液在接触室与涡凹曝气器所产生的大量微小气