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TPM 全员生产维护管理Total Productive Maintenance TPM的产生背景 ＃预防保养时代 美国起源 ＃生产保养时代: 萌芽期 ＃TPM全员生产保养时代 由加工.组立形态开始（日本电装） ＃设备状态为基础的 TPM时代： 转型期 ＃全球性TPM时代 全面生产管理 TPM的定义 TPM（Total productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM（Total productive management） 全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制. 1971年与1989年TPM的定义比较 TPM的目标 零不良 零故障 零灾害 TPM目标达成时的效果 设备操作效率提高 成本降低 库存最小化 工作效率提升 个人有满足感 TPM与TQM的比较 TPM 推进的基本想法 在既有基础上，由公司自主推进 由各部门积极去改变现状 打破“没有办法”思想，向无国境挑战 不断制订挑战目标，探求终极效率 以目的为导向，做必要之对应 作法上： · 重视过程 · 进步要靠不断的兴利除弊 · 乐业圈、改善提案、配合运作 TPM展开的八大重点 设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化 安全、卫生和环境的管理 TPM中TOTAL的定义 全员参与 Total Members 总体效率Total Effectiveness 设备一生的维护　　　　　Total Maintenance System 　　　　　　 TPM中操作者的任务 使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题 TPM在各部门的重点课题 TPM推进组织形态 从生产部门TPM到全公司TPM 高级管理阶层 企划 财务 人事 总务 管理 生产 开发 营业 什麽是自主保养 自主=独立 作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助阻止故障发生中国最大的资料库下载 每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间 必须一步步做到系统化 增进设备知识和预防意识 为持续改进建立基础 使工作变的简单和满意，提高工作质量 关于自主保养 自主保养的三大法宝 活动看板 小组会议 重点教育 ONE POINT LESSON 自主保养展开的 7 大步骤 5S与自主保养的关系 习惯（SHITSUKE） 清洁（SEIKETSU） 清扫（SEISO ） 整顿（SETION） 整理（SEIRI） 自 主 管 理 整理、整顿（标准化） 自 主 点 检 总 点 检 清扫及润滑标准的建立 问题发生源及清扫、给油困难个别之改善 初 期 清 扫 5S活动的三大支柱 现场管理必要的东西有12项 设备.治工具.测定具.张贴之标准.样品 作业台（加工前后物品的放置场所） 压缩空气.瓦斯.蒸汽等配管类 目视管理基准书举例 主题：仪表管理----区域 目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及 管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良. 规定：颜色---红色，绿色 管理内容----该值要经常实施维持管理 重点说明教育 ONE POINT LESSON  主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光 机器为什麽会出现故障？ 1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽