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PFMEA 分析 过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种风险分析技术。 用来评估和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式及其对产品质量的影响，从而有针对性地制定措施以有效地降低质量风险。 PFMEA 分析 这项技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划。 1974年被美国海军采用。 再后来被通用汽车、福特和克莱斯勒三大汽车公司用来减少产品制造及工艺过程中出现的失效模式，从而达到控制和提升质量的目的。 PFMEA 分析 2003年2月1日，美国东部时间上午9时(北京时间1日22时)，返航的哥伦比亚号航天飞机在大约63 km高空处与地面控制中心失去联系，在得克萨斯州地区上空爆炸解体，机上7名航天员全部遇难。项目的失败，使人类付出了生命的代价！痛定思痛：如何降低项目失败的风险呢？ PFMEA 分析 项目风险是一种不确定的事件或条件，这种事件或条件一旦发生，就会对项目目标产生某种程度的影响，或者导致项目进度拖期、成本超支，或者引起质量事故、客户投诉，甚至引发项目执行不下去、系统瘫痪、机毁人亡的灾难。 PFMEA 分析 项目的风险事件或条件往往具有不确定性，但它发生后对项目的范围、成本、进度、质量性能等方面的影响却是肯定的。 PFMEA 分析 项目管理人员必须具备忧患意识，在执行项目之前就尽可能识别出项目的各种风险，并由此制定出周密的风险管理计划， 以便能够在项目执行期间有效地监控和响应，从而消除风险事件对项目的影响或者将其影响降至最小，做到化险为夷。 PFMEA 分析 PFMEA以其最严密的形式总结了人们在生产制造过程中防范于未然、追求卓越的思想。 它通过对工艺和制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验，在最大范围，充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果。 PFMEA的原理 几个关键步骤：●?确定工艺或制造过程潜在失效模式与起因；● 评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；● 找出减少失效发生条件的过程控制变量，并制 定预防措施；● 编制潜在失效模式严重程度分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；● 跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。 PFMEA的原理 （1）?“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出。 PFMEA的原理 （2）?“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等。 PFMEA的原理 识别项目的风险事件的方法： 头脑风暴法、 故障树分析、 系统分解法、 检查表法、 德尔菲法、 SWOT分析技术等方法 PFMEA的原理 （3）?“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；转自项目管理者联盟 。 PFMEA的原理 （4）?“严重性”： 是潜在失效模式后果的严重程度，为了准确定义失效模式，通常需要对潜在影响进行评价并赋值，1-10，分值愈高则愈严重。 “频度”： 是指失效发生的概率，分级数也用1—10，分值愈高则出现机会愈大。 “探测度”： 是指发现失效难易程度，分级为1—10，分愈高则愈难以被发现。 PFMEA的原理 （5）?“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，列出每个可以想到的失效起因，在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等。 PFMEA的原理 （6）?“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术。 PFMEA的原理 （7）?“风险级（RPN）”： 是严重性、频度和探测度三者的乘积。该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值。在一般情况下，不管风险级的数值如何，当严重性高时，应予以特别注意。 PFM