FMEA潜在失效模式分析及后果分析.pdf

潜在的 失效模式及后果分析 FMEA 何谓 FMEA：  FMEA 是对产品或过程设计的正式的系统分析：  由负责设计和过程的工程师于早期设计过程中完成；  FMEA 确定了潜在的失效模式和初步的措施，以避免那些潜 在的失效的产生；  将全部过程形成文件。 FMEA 的发展史：  1950 年美国 GORSMAN 飞机制造公司发明；  最早正式应用于美国战斗机操纵杆的设计和制造；  1975 年美国 FORD 汽车公司首次应用于汽车制造。 FMEA 的目的：  发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；  找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；  书面总结上述过程，将全部过程形成文件。 FMEA 的实施：  FMEA 是 “事前的行为”而不是 “事后的行为”；  事先花时间很好地进行综合的 FMEA 分析，能够容易、低成 本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；  FMEA 能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会；  适当地应用 FMEA 是一个相互作用的过程，永无止境。 FMEA 的三种基本情形：  新设计、新技术或新过程―――全部设计、技术或过程；  对现有设计或过程的修改―――集中于对设计或过程的修 改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。  将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用―――新环 境或场所对现有设计或过程的影响。 FMEA 的参与者： 质量工程师 产品工程师 制造工程师 供应商代表 顾客代表 管理层 操作人员 质量概念的代价 不符合项的代价 符合项的代价 索赔 培训 重新设计 测试 返工、报废 设计指导 召回车辆 实验设计 官司 质量功能配置 销售丢失市场 顾客反馈程序 失去工作 失效模式分析 质量控制程序 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预 见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。 设计 FMEA 简介：  是 “设计主管工程师/小组”早期采用的一种分析技术， 用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜 在的失效模式及其相关的起因/机理。对最终的项目以 及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。  FMEA 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系 统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想 （其中包 括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析）。  系统化的 FMWA 思