正时系统设计实例.pdf

2 系统设计过程系统设计过程 系统设计过程系统设计过程 2.1 总体布局设计总体布局设计 总体布局设计总体布局设计 据顾客提供的设计据顾客提供的设计 据顾客提供的设计据顾客提供的设计 输入输入，考虑到链条的安装轨，考虑到链条的安装轨 输入输入，，考虑到链条的安装轨考虑到链条的安装轨 迹及其在磨损过程中轨迹的迹及其在磨损过程中轨迹的 迹及其在磨损过程中轨迹的迹及其在磨损过程中轨迹的 变动变动，最终确定正时系统各，最终确定正时系统各 变动变动，，最终确定正时系统各最终确定正时系统各 零件的安装位置如图零件的安装位置如图1.11.1 零件的安装位置如图零件的安装位置如图1.11.1 图1.1 正时系统各零件的安装位置 2.2 正时链传动的设计选择与校核 2.2.1 链条选型 选择重量轻、体积小的节距为6.35mm静音链。其啮合机理采用内-外复合 形式 （与普通外啮合静音链相比，磨损伸长率减小、多变形效应降低，系统传 动噪音低）。 2.2.2 链轮设计 由客户三维图可知，凸轮轴间距为98mm，考虑到两凸轮轴上链轮齿顶圆 要留一定间距，齿形链轮采用大负变位齿轮，链轮齿顶圆略小于分度圆，初定 链轮分度圆直径为链轮分度圆直径为dd =98=98--5=93mm5=93mm，，可以算得可以算得，，凸轮轴链轮齿数凸轮轴链轮齿数 2 d iπ z = 2 = 46.01 max 6.35 （取链轮齿数为Z2=46），四冲程发动机正时系统的传动比均为2:1，曲轴链轮 齿数为 Z1=23齿。可以求得： p iz 2 d = = 92.98 2 π 凸轮轴链轮分度圆直径 两凸轮轴间的距离98mm，可以算得，两凸轮轴上链 轮齿顶圆间隙约为：98-92.98=5.02mm，不会发生干涉。曲轴链轮分度圆直径 p iz 1 d = = 46.49 1 π 2.2 正时链传动的设计选择与校核 2.2.3 受力分析 正时链条在工作时紧边张力 （F）主要由以下力组成： （1）、有效圆周力 （F1） （2）、离心力 （F2 ） （3）、松边张力 （F3 ） 2.2.2.1额定功率时的受力分析 根据经验，正时系统传动所需功率为发动机功率(80KW)的1/10，约P=10kw，可以 算得，正时系统有效圆周力为： 60P 6 F = × 10 = 685(N ) 1 π nd 1 其中：P为功率，单位：kw n为曲轴额定功率下转速6000RPM，单位rpm d =46.49为曲轴链轮分度圆直径，单位mm 1 根据经验：在6000RPM高转速时链条离心力约为F2=0.2F =137N,