魏明安--矿物加工过程中的节能降耗技术进展-20140828.pdf

矿物加工过程中的 节能降耗增效技术 魏明安 2014.08 提 纲 1、现状分析 2、节能降耗增效技术 2 提 纲 1、现状分析 2、节能降耗增效技术 3 选矿厂选矿流程的典型配置 衬板和钢球 起泡剂 起泡剂 捕收剂 抑制剂 活化剂 絮凝剂 捕收剂 4 矿物加工过程中的能耗现状  碎磨工艺在技术上是矿物加工工艺中的准备作业， 其在破碎、磨矿过程中所消耗的材料和能量都是巨 大的。矿物加工过程中40 ％～80 ％的能耗消耗于矿 石的碎磨作业中。  资料：美国一年用于各种矿物生产的爆破、破碎和 10 磨矿中所消耗的电能约1.5 ×10 kWh，这个数据相 当于美国年发电量的1% （全世界矿物生产的爆破、 破碎和磨矿中所消耗的电能约占世界发电量的2- 4%）。 9  另外，还有1.8×10 kWh用于破碎这些矿物所需的 耗材 （介质、衬板和耐磨件）的生产。 矿物加工过程中的能耗现状  另外据统计，传统方法用于矿石碎磨的能耗大致分 布如下：开采爆破3 ％~5 ％，破碎5 ％~7 ％，磨矿85 ％~90 ％。因此节能降耗总的指导思想是在碎磨阶 段下工夫，然后在对其它选矿工序进行研究，找出 增值、增效、节能之所在。  在碎磨阶段，节能降耗的措施之一就是 “多碎少磨”  试验表明，把入磨粒度由20 、15、12 mm 降低到8 、 5、3 mm 以下，进入磨矿作业，就可以降低碎磨总 能耗的15％~30 ％。 矿物加工过程中的能耗现状  矿石破碎到-25 mm后直接进入球磨进行磨矿的工艺 中，整个能耗分布大致为 – ①破碎能耗约为(5～l0) kW/t； – ②磨矿能耗约为(15~20)kW/t ； – ③输送能耗约为(10~20)kW/t (尾矿送至尾矿坝) 。  选用了超细碎工艺后，入球磨的粒度降到-5mm ， 其整个功率消耗的分布约为 – ①破碎能耗约为(8～10) kW/t； – ②磨矿能耗约为10 kW/t； – ③输送能耗约为(10～20)kW/t(尾矿送至尾矿坝) 。 矿物加工过程中的能耗现状  物料的破碎和磨矿过程本身有两个明显的特点： 投资高：一般选厂中碎磨部分的投资占选矿厂 总投资的50~60%； 成本高：一般选厂中碎磨用电量占总用电量的 65~75% ，钢耗几乎占100% ；碎磨的成本占选 矿厂总成本的50~70%。 常用的碎磨工艺  主要有以下两类：  常规碎磨流程：破碎-筛分- 闭路磨矿流程 单段破碎+磨矿 两段破碎+筛分+磨矿 两段半破碎+筛分+磨矿 三段破碎+筛分+磨矿  自磨（半自磨）流程：粗碎- 自磨（半自磨）-