52定位误差的分析与计算.ppt

5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 (1)影响加工尺寸31.5±0.2mm的定位误差 由于定位基准和工序基准不重合，定位29.5±0.1mm，所以Δβ＝0.2mm。 由于尺寸31.5±0.2mm的方向与两定位孔连心线平行，此时该方向的位移误差取决于孔与圆柱销间的最大间隙。所以 由于工序基准不在定位基面上．所以 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 (2)影响加工尺寸10±0.15mm的定位误差 因为定位基准与工序基准重合，故ΔB＝0。定位基准与限位基准不重合将产生基准位移误差。位移的极限位置有四种情况：两孔两销同侧或另一侧单边接触(见图5.22a))；两孔和两销上下错移接触（见图5.22b))。后者造成工件相对夹具上两定位销连线发生偏移，产生最大转角误差Δα。此时对加工尺寸10±0.15mm的影响是最大转角误差产生的位移量，它大于两孔和两销同一侧接触的位移量，所以最大转角误差Δα所产生的基准位移量是定位误差。 由图5.22b)可得 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 实际上，工件还可能向另一方向偏转Δα，所以真正的转角误差应当是±Δα 代入数值计算得 从图5.22c)中可见，左边两小孔的基准位移误差为 右边两小孔的基准位移误差为 由于10±0.15mm是对四小孔的同一要求．因此其定位误差为 图5.22 一面两孔组合定位的定位误差 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 图5.23 盖板零件简图 Q A?Thanks! （时间：1次课，1学时） 5.2 定位误差的分析与计算 授课人：XXX 5.2 定位误差的分析与计算 5.2.1 产生定位误差的原因 5.2.2 定位误差的计算方法 5.2.3 常见定位方式的定位误差计算 5.2 定位误差的分析与计算 在前面几部分内容中，我们分别讨论了根据工件的加工要求，确定工件应被限制的自由度，以及选择工件定位基准和根据工件定位面的情况选择合适的定位元件等问题。但还没讨论是否能满足工件加工精度的要求，要解决这一问题，需要进行工件定位误差的分析和计算来判断。如果工件的定位误差不大于工件加工尺寸公差值的1/3，一般认为该定位方案能满足本工序加工精度的要求。 5.2.1 产生定位误差的原因 定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）的定位不准确而引起的加工误差。 例如在轴上铣键槽，要保证尺寸H（如图5.15所示）。若采用V形块定位，键槽铣刀按尺寸H调整好位置，由于工件外圆直径有公差，使工件中心位置发生变化，造成加工尺寸Ｈ发生变化（若不考虑加工过程中产生的其它加工误差）。此变化量（即加工误差）是由于工件的定位而引起的，故称为定位误差。用△D表示。 5.2.1 产生定位误差的原因 图5.16 基准不重合引起的定位误差 5.2.1 产生定位误差的原因 定位误差△D的来源主要有两个方面： 1.基准不重合误差△B 2.基准位移误差△Y 1．基准不重合误差 由于工件的工序基准与定位基准不重合而造成的加工误差称为基准不重合误差。用△B表示。 如图5.16所示，工件以底面定位铣台阶面，要求保证尺寸a，工序基准为工件顶面，定位基准为底面，这时刀具的位置按定位面到刀具端面间的距离（调整尺寸）调整，由于一批工件中尺寸b的公差使工件顶面（工序基准）位置在一范围内变动，从而使加工尺寸a产生误差。 基准不重合误差等于工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量 5.2.1 产生定位误差的原因 图5.15 定位误差 5.2.1 产生定位误差的原因 2．基准位移误差 由于定位副制造不准确，使定位基准在加工尺寸方向上产生位移，导致各个工件的位置不一致而造成的加工误差，称为基准位移误差，用△Y表示。 如图5.17所示为在圆柱面上铣键槽，加工尺寸为A和B。图5.17b）是加工示意图。 由图5.17可以求出基准位移误差△Y： 图5.17 基准位移误差 5.2.1 产生定位误差的原因 5.2.1 产生定位误差的原因 从上式可以看出基准位移误差是由定位副的制造误差造成的。 由上面的分析可知：①定位误差只产生在按调整法加工一批工件的情况下，用试切法加工时，不存在定位误差；②定位误差（包括基准不重合误差和基准位移误差）都与工件的定位方式有关。 5.2.2 定位误差的计算方法 根据定位误差产生的原因，定位误差应由基准不重合误差△B与基准位移误差△Y组合而成。可表示为： 在具体计算时，先分别求出和，然后按公式（5-4）将两项合成。合成的方法如下： （1）当△B≠0， △Y=0时， △D= △Y 当△B=0， △Y ≠ 0时， △D= △B （2）当△B≠0， △