一种铝合金轮毂的低压铸造双浇口模具及铸造方式定稿().docVIP

本发明涉及一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、侧模下模，所述的上模、侧模下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔， 一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、侧模下模，所述的上模、侧模下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔铸造型腔侧模，设有浇口杯，浇口杯的上端与浇口连通，浇口杯的下端与升液管连通。根据权利要求1所述的低压铸造模具，其特征在于所述根据权利要求所述的低压铸造模具，其特征在于所述浇口采用上述任一权利要求所述的铝合金轮毂低压铸造模具的浇注方法，其特征在于包括如下步骤： 从保温炉升液管顶部，压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，10-20s，此阶段熔汤尚未流入成型型腔 充型阶段：待铝液入铸造型腔直充满型腔，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2，8-15s； 在继续加大压力，压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，时间为20s； 压力0.35-0.40 kgf/㎝2泄压，泄压后自然冷却80-100s后。一种铝合金轮毂低压铸造模具及其方法技术领域 本发明涉及机械铸造技术领域，具体涉及一种铝合金轮毂低压铸造模具及其铸造方式。 背景技术 现有的铝合金车轮铸造模具采用的方法为浇注方法，此浇铸的冷却方法为按轮辋部位，辐条部位，安装面部位定向凝固，又因为辐条部位为铝水通向轮辋部位的重要供给通道，所以为了确保铝水能良好的流动只能对辐条部位进行加厚，无形中就加重了轮毂的重量随着最近汽车行业对铝合金轮毂轻量化的要求越来越强烈，采用现有的中心浇铸方法已无法满足客户的要求。发明内容 本发明的目的在于提供一种能够轮毂性能轮毂轻量化的铝合金轮毂低压铸造模具。本发明的具体技术方案如下：一种铝合金轮毂低压铸造模具，包括上模、侧模下模，所述的上模、侧模下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔，铸造型腔侧模，下模板上设有浇口杯，浇口杯的上端与浇口连通，浇口杯的下端与升液管连通。所述所述浇口自下而上逐渐增大铸造型腔采用上述铝合金轮毂低压铸造模具的浇注方法，包括如下步骤： 铝液在压力作用下从保温炉进入升液管，直至到达升液管的顶部，但还未进入铸造型腔，此时的压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，升液阶段的时间为10s；铝液平稳进入铸造型腔直到充满型腔，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2， 8-15s；在铝液充满铸造型腔时继续加大压力，压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，时间为20s；保持压力0.35-0.40 kgf/㎝2对型腔进行冷却 轮毂后泄压，泄压后待模具自然冷却80-100s后开模。本发明浇口浇口的大小及形状可以随便调节轻量化附图说明 图1为本发明铸造模具的结构示意图； 图2为图1的A部放大图铸造模具具体实施方式 以下结合附图进一步说明本发明。铝合金轮毂低压铸造模具上模板，上模板与下模板之间设有立柱，立柱所述的上模、下模组合后，形成铸造轮毂的铸造型腔铸造型腔，自下而上逐渐增大下模板设有。铸造模具铝液在压力的作用下从保温炉进入升液管，再进入浇口杯，经浇口杯进入侧模浇口，然后进入铸造型腔充型，充型安装面充型再增压，保压，泄压个阶段后 使铝液在压力作用下从保温炉进入升液管，直至到达升液管的顶部，但还未进入铸造型腔，此时的压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，升液阶段的时间为10s；铝液平稳进入铸造型腔直到充满型腔，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2， 8-15s；在铝液充满铸造型腔时继续加大压力，压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，时间为20s；保持压力0.35-0.40 kgf/㎝2对型腔进行冷却轮毂后泄压，泄压后待模具自然冷却80-100s后开模。Si Fe Mg Ti Sr Zn Pb Cu Mn Ni Sn Cr Al 7.0 0.1 0.3 0.1 0.01 0.05 0.03 0.08 0.05 0.05 0.04 0.03 余量 采用本发明的铸造模具 使铝液在压力作用下从保温炉进入升液管，直至到达升液管的顶部，但还未进入铸造型腔，此时的压力由0逐渐升至0.1-0.2kgf/㎝2，升液阶段的时间为10s；铝液平稳进入铸造型腔直到充满型腔，压力由0.1-0.2kgf/㎝2升至0.2-0.250 kgf/㎝2， 8-15s；在铝液充满铸造型腔时继续加大压力，压力由0.2-0.250 kgf㎝2升至0.35-0.40 kgf/㎝2，时间为20s；保持压力0.35-0.40 kgf/㎝2对型腔进行冷却轮毂后泄压，泄压后待模具自然冷却80-100s后开模。Si Fe Mg Ti Sr Zn Pb Cu Mn Ni Sn Cr Al 7.0