万吨棒材操作规程教案.docVIP

一、车间情况介绍 100万吨棒材车间定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ550×4+Ф450×2/Ф450×4+Ф350×2/Ф350×6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，中轧机组后与精轧机组间实现控冷；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加热芯回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm×150mm×12000mm连铸坯为原料并采用热装热送工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧带肋钢筋、预应力钢筋、煤矿支架用高强度锚杆钢，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为普通碳素结构钢、低合金结构钢、合金钢等。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。 在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ550×4+Ф450×2粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф450×4+Ф350×2中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф350×6精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；12×120㎡步进齿条式冷床一座；定尺剪一台；瑞典森德斯打捆机4台。 二、工艺流程 三、连铸坯热送热装技术 1、连铸坯热送热装的类型 按照连铸坯装炉温度，可将连铸坯热送热装分为下列几种类型： 1）直接轧制。连铸机生产的高温连铸坯切割后立即送入轧钢加热炉，装炉温度不低于950~1000℃，钢坯在加热炉内仅进行均温，有时采用通道式电感应加热炉加热钢坯，使钢坯表面和边角温度提高。直接轧制需要连铸和轧钢紧凑布置，连铸热钢坯用辊道直接送入加热炉，加热炉内应有一定的缓冲能力，以便轧机出现事故时储存热钢坯。这种类型需要连铸机和轧钢小时生产能力相匹配，轧机能力应大于连铸机能力15%～20%。 2）高温热装两种类型：一种是装炉温度为 连铸坯的装炉温度约为Ar3～900℃。这种类型要求轧钢车间紧邻连铸车间布置，连铸坯通过辊道或保温车送至轧钢车间加热炉，连铸机和轧机之间小时生产能力的匹配不如直接轧制要求严格，通常在连铸和轧钢车间设有保温炉或保温台架，用于连铸和轧钢之间能力不平衡和事故等情况下进行热连铸坯缓冲和保温。 3）温装 温装又分为Ar1～Ar3；另一种是装炉温度为400～Ar1。由于其钢坯装炉温度较低，一般称为温装。通常连铸车间与轧钢车间距离较远，热连铸坯用保温车运送到轧钢车间。 3、连铸坯热送热装的必要条件 1）可生产无缺陷连铸坯。目前，高温状态下的连铸坯表面缺陷快速检查和修磨技术尚不成熟。如要实现连铸坯热送热装，首先炼钢车间必须生产出无缺陷连铸坯和使生产过程稳定均衡。为此，应采用必要的先进工艺和技术，如炼钢炉采用挡渣器出钢，减少钢中非金属夹杂物；采用炉外精炼，喂线微调钢水成分和精确控制钢水温度。对于高级钢和特殊钢，还应采用真空脱气技术，减少钢中氢、氧和氮的含量，提高钢的纯净度。连铸过程中采用保护浇注、浸入式水口、气封中间包、结晶器液面控制、电磁搅拌、气雾冷却、多点矫直等技术。另外，对高级钢和特殊钢还应采用软压下技术。对于铝镇静钢，应在连铸机出口设置水冷淬火装置，对钢坯表面进行淬火，形成一定深度的淬火层，以避免氮化铝生成，从而避免表面裂纹出现。对于一些合金钢和特殊钢，对坯料的质量要求更高，必须保证连铸坯无缺陷。 2）连铸机和轧机生成能力应基本匹配。 3）轧钢车间应尽可能地接近连铸车间，并具有连铸坯热送条件。 4）炼钢——连铸和轧钢工序应统一调度、相互协作。炼钢厂除将热钢坯尽快送到轧钢车间外，还应及时给出连铸坯检验合格单和钢坯重量等，因此工厂应有一套完整的、科学的标准化操作规程和较高的生成管理方式，连铸和轧钢应统一安排检修时间。 5）轧钢车间应有一座冷、热连铸坯均可加热的加热炉，其燃烧系统调节灵活，能适应轧机小时产量的波动和经常性的冷、热坯交替装炉的情况。对于现代化的棒材生产线，还应设置完善的计算机控制系统，不仅对炼钢连铸和轧钢生成过程进行控制，而且用于炼钢连铸和轧钢之间的控制、坯料跟踪和生成协调。 4、连铸坯热送热装工艺的优点 1）可使加热燃料消耗降低消耗25%~75%。其节约的能量与连铸坯热装入炉温度有关。 2）提高成材率，减少金属消耗。热装入炉缩短了加热炉的加热时间，减少了烧损，可使成材率提高0.5%~1.5%。 3）简化了生成工艺流程，节约了生产费用。 4）减少了工序，缩短了生产周期。连铸坯冷装入炉，从炼钢到轧材的生产周期为40小时左右；而铸