丝印件检验规范.doc

丝印件检验规范 1.0目的 1.1规范产品质量检测标准，确保产品质量完全满足相关客户的要求。 1.2规范产品质量缺陷的统一描述，确保内/外部的品质交流和沟通达成共识。 1.3针对相关质量缺陷，分析改进现行生产工艺质量控制方法。 1.4确保生产和检测标准与产品质量标准的一致性。 2.0适用范围 2.1适用于所有丝印车间所有丝印产品的检测。 2.2适用于外购、外加工或客供丝印产品的检测。 3.0丝印件质量缺陷分类 丝印件-质量缺陷分类 颜色错误 墨膜龟裂 附着力差 重　影 杂色点 颜色偏差 表面异物 表面污染 漏? 光 断　字 油墨脱落 飞墨拉丝 露 底 色 气　泡 丝印层偏薄 丝印偏位 表面折痕 表面针孔 白　点 丝印层偏厚 补油不良 表面刮花 基材色差 拖? 油 字体粗细不均 光泽不均 基材变形 漏 丝 印 黑　点 字体图案模糊 字体变形 表面压痕 　印倒（反） 积　油 丝印内容错误 滋?? 墨 洇（yin）墨 漏　　油 网　痕 丝印位置错误 线路断线 线路连线 线路氧化 线路高压击穿 线路电阻高 4.0丝印件质量缺陷判定等级： 丝印件-质量缺陷判定等级 CRT（致命缺陷） MAJ（严重缺陷） MIN（轻微缺陷） 1、丝印油墨不符合ROHS相关规定和要求。 2、丝印油墨无毒化验或检验不合格。 1、丝印颜色错误，与客户要求完全不符。 2、丝印颜色色差（Lab值）超过客户要求之标准。 3、丝印位置错误，未满足客户要求。 4、丝印位置偏斜程度过大，超过客户限定的允收标准。 5、丝印内容错误，与客户要求不符。 6、丝印层附着力不符合相关要求或耐磨测试不合格。 7、丝印字体或图案模糊不清，或丝印层墨膜厚度不均。 8、文字或图案丝印墨膜表面龟裂。 9、产品表面污染、异物、尘点，超过允收限定标准。 10、网版控制不足或油墨流动性控制不足，造成丝印断字，连线。 11、丝印积油或洇墨，网版控制不足，造成漏油。 12、产品表面清洁不足或静电处理不足，造成丝印油墨层脱落。 13、作业人员操作方法和存储方式控制不足，造成产品表面折痕、压痕、刮花。 14、车间防尘控制不足或油墨不均，造成产品表面杂色点、表面异物。 1、产品局部发现质量缺陷点，且缺陷点，参照品质限度样品，判定可接收。 2、局部质量缺陷点可以通过量化加一描述和表达，且局部质量缺陷点，对产品整体物理感观影响不明显。 ? 5.0丝印件质量缺陷产生的原因分析 5.1颜色错误---调制的油墨颜色与工程技术要求的完全不一致；或工程技术要求与客 户要求的完全不一致（颜色偏差特别明显，或者根本就是两种不同的 油墨颜色）。 5.2颜色偏差---调制的油墨所丝印出来的颜色与工程技术要求或客户要求有一定的 偏差，通过分光测色计读出的Lab△E值与规定和要求的偏差值在客户接收范围内，或超过了客户的允收标准。 5.3油墨脱落---承印物的表面被化学污染，导致丝印油墨附着不牢固；丝印层干燥条件不足，丝印油墨未彻底干透；油墨本身附着力差；原材料本身无图层；油墨与原材料起化学反应。 5.4丝印偏位---网版拉伸尺寸误差过大；作业员操作方法不当，造成丝印定位（套位）不准；丝印的产品来料定位面边缘变形或呈锯齿状；网版变形；承印物受热胀冷缩的影响明显，导致丝印第二对位或套位不准；定位片破损，造成丝印套位偏位。 5.5补油不良---丝印漏油点，实施人工补油后的视觉效果差，补油局部形成积油或油墨厚度不均、或光泽度不同的现象。 5.6光泽不均---油墨稀稠度不均匀；承印表面不平整造成着墨不均；胶刮有刮痕造成 ???????????? 印刷油墨不均匀。 5.7字体变形---静电过大，造成承印物粘网；承印物表面起皱不平、网板变形。 5.8墨膜龟裂---承印物表面受到其它化学溶剂的污染；油墨干燥温度过高；油墨配方中的溶剂与某种溶剂发生了化学反应。 5.9表面异物---车间防尘控制不足；承印物静电吸附力过大。5.10飞墨拉丝---油墨研磨不匀，印刷时刮板离版慢，印刷图像周围的余白少，产生静电，导致油墨拉丝；丝印刮板力度过小；油墨浓度高。 5.11表面折痕---作业人员操作方法不当；承印物来料表面折痕。 5.12表面刮花---作业人员操作方法不当；承印物来料表面划痕或刮花。 5.13基材变形---烘烤温度过高，导致承印物来料变形。 5.14表面压痕---存储和转运方式不当，产品受压明显；产品堆放太多，存放时间过长，油墨没有干燥透。 5.15洇（yin）墨---在印刷的线条外侧有油墨溢出并造成线条外侧边缘不整齐；油墨 ?? 　　　　　　　稀，胶刮纯造成印刷时洇油。 5.16滋墨---承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹；印刷速度和油墨干燥过 慢；墨层偏薄；受静电影响，油墨的触性变大；油墨中颜料分散不均。