夹板自动钻床总体设计任务书.doc

夹板自动钻床总体设计任务书 夹板自动钻床总体设计 §1-1 拟定方案 确定方案 我们小组在接到夹板自动钻床的设计课题后，进行了工艺方案的拟定。为了使工艺方案制定的先进、合理，我们在陈震华老师的指导下，从认真分析被加工——主夹板零件图开始，先后4次深入到杭州手表等单位调查研究，全面了解该夹板零件的结构特点。我们了解到手表厂加工的零件形状是圆形的，而我们所加工的零件是个类似半圆的。于是我们先考虑到圆形工作台，但最后经组员一起讨论，结合陈震华老师的指导意见，我们还是决定用直线式的工作台。 手表厂加工的是24个孔，圆形工作台，而我们加工的孔数是15个，这样当我们采用直线式时机床总体尺寸势必有所增加。我们根据所加工孔的尺寸精度、表面粗糙度等方面的技术要求，采用的定位装置、工艺方法及生产率要求等，跟厂里有多年制造经验的楼老师和工人一起分析它们的优点和缺点。总结设计等方面的内容，在手表厂的调研讨论，同时在与陈震华老师的反复讨论后，拟定了工艺方案。我们也大量收集了相关书籍和资料，到各大书店、图书馆查阅了有关资料，这给我们以后的设计带来了许多的方便。 在拟定加工孔的方案时，我们分析了以下几种方案： 钻削：对一般孔的加工可用钻削方案，对我们这种薄形盘类零件上的孔更适合加工，而且这种加工机床的运动形式简单，工序集中，提高生产率，在大批量生产中，采用多轴钻。 镗削：一般是对孔径较大的毛坯进行加工，而我们所加工的孔径很小，不适合我们的方案。 铣削：由于孔径很小，铣刀无法对孔的内表面进行加工，而且铣削最主要还是用于加工平面。 分析了以上几种方案，比较后得出结论：选用第1种方案，钻削后，对精度较高的孔再进行忽油槽。 §1-2技术分析 通过第一阶段的调查研究，根据现有机床同类使用特点，以及有关技术方面等要求，依据定制总体设计方案，确定分析过程。 工件分析 被加工工件见主夹板零件图。 2、工件材料选用H62铜，直径Φ48.5，厚度1mm，为盘类零件，工件体积小，重量轻（附铜合金性能表） 牌号 硬度 抗拉强度 屈服强度 延伸率 收缩率 H62 140 68 48 3 20 加工工艺分析 因孔径较小，采用钻削方案即可。 经分析比较后，我们小组拟定出了生产工艺如下： 冲工艺孔，落料； 以工艺孔定位，冲各孔位凹孔； 钻15个孔； 倒角； 攻丝。 加工示意图 加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，表明机床、夹具、工件三者关系及相对位置关系、机床的工件行程及工作循环等。加工示意图是机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占有重要地位，它是刀具、辅具、夹具、动力滑台装置及运动部件选择的主要原始资料，也是整台机床布局和性能的原始依据。同时，它还是调整机床、刀具及试车的依据，其内容包括： 1、反应机床的加工方法，加工条件及加工过程； 2、根据加工部位的特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸及钻头直径； 3、决定主轴结构类型、规格尺寸及外伸展度； 4、选择标准钻头； 5、注明主轴夹具、工件之间的联系尺寸； 6、决定机床动力部件的工作行程及工作循环。 以上加工示意图表示： 工艺方法：15个钻头分别加工工件上15个不同的孔，工件在滑台上移动，钻削时再由V形块定位； 刀具：选用高速钢麻花钻，顶角120°，15个钻头，钻头直径分别为Φ1、Φ0.95、Φ0.9、Φ0.8、Φ0.4； 切削用量： 主轴转速 n=10000r/min 切削速度 v=25.12m/min 进给量 f=0.02mm/r 主轴联系尺寸 主轴直径 主轴端部离工件定位面 刀具之间联系尺寸见装配图 执行部件行程 工件的定位夹紧 定位夹紧由V形块定位，以及主轴上的压板夹紧 §1-3 机床总体布局 机床总体布局是指按工艺要求，决定机床所需要运动、确定机床组成部件，以及确定各个部件的相对运动和相对位置关系。机床总体布局必须满足机床的加工范围、工作精度、生产率和经济性等要求，确定所采用的工艺方法能实现所要求的工件和刀具的相对位置关系和相对运动关系。 要求所设计的机床体积小，重量轻，质量好，效率高，使用安全，操作方便，结构简单，机床工作平稳，降低工人劳动强度 机床运动分配 机床运动分配应注意以下几点： 移动部件的重量应尽量轻； 应利于提高加工精度； 应利于提高机床刚度，缩小占地面积 本课题要钻15个孔，孔径小，工件体积小，重量轻，为提高生产率，批量生产，采用主轴多轴钻。加工时，钻头旋转并作舟轴向进给运动，工件在送料板上做直线进给运动。钻头钻孔时，工件以用V块、压板定位夹紧。这样定位和夹紧方案确定了了钻削过程较易得到保证，也提高被加工孔中心线的直线度和便于润滑 工件