正循环回转钻孔灌注桩施工工艺(已存档)8.docVIP

正循环回转钻钻孔灌注桩施工工艺 正循环回转的施工原理 正循环回钻是用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出底部的钻头在回钻时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用，井孔壁靠水头和泥浆保护，采用本法由于钻渣的靠泥浆浮悬才能上升携带排出孔外，故对泥浆的质量要求较高。 正循环回转钻孔的适用范围 正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20%的土、软岩，孔径为80~250cm，孔深为30～100m，泥浆的主要作用为浮悬钻渣，并护壁。其优点是钻进与排渣同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。 施工工艺 1.1技术交底 钻孔灌注桩施工前，现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。 1.2准备工作 1.2.1桩基定位 依据设计资料，采用平面极坐标法用全站仪精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并安设护桩，以便检查钻孔位置及钢筋骨架的定位。 1.2.2埋设护筒 护筒采用于5mm 厚钢板制作，直径大于孔径20—30cm。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。 a、护筒平面位置埋设正确，偏差小于5cm。 b、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0—2.0m。 c、护筒埋置深度根据桩位的水文地质情况定为1.5m。 1.2.3制备泥浆 制备泥浆所用粘土在施工现场即可取得，制浆前，先把粘土块尽量打碎，泥浆采用机械搅拌，先将粘土加水放入泥浆池内浸透，然后调匀。 a、泥浆比重1.2—1.3，用1002型泥浆比重计测定， b、粘度19—28s，用1006型泥浆粘度计测定，粘度越大携带钻渣的能力越强，钻渣不容易离析沉淀。 c、含砂率小于6%。 d、胶体率≥96%，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，静切力1～2.5pa，酸碱度8～10pH。 1.2.4安装钻机、钻架 钻机（架）必须保持平稳，不发生位移和沉陷，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查。 钻机就位前，对钻机的钻头、钻杆等仔细检查，尽量避免钻进过程中掉钻等意外，钻机就位必须牢固、平稳，钻头中心位置与孔中心对正，钻杆要垂直，倾斜度偏差不大于1%。钻机就位需经驻地监理工程师检查认可签认，方可开始钻孔。先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。 1.3钻孔 开钻前，应先使用优质粘土或膨润土调治好泥浆，泥浆的性能指标应满足规范要求。钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。 在钻孔过程中要认真做好记录。钻孔应连续进行，保持泥浆稠度和孔内水位以防坍孔。在钻孔过程中，如发现流砂层，应及时向有关方面报告，采取有效措施防止坍孔。钻孔应连续进行，不得中断。 钻孔应在相邻桩（5米范围内）砼浇筑完成24小时后方可进行，以避免干扰相邻桩砼的凝固； 钻孔时应注意下列各点： a、钻孔一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔，若坍孔严重应回填重钻。 b、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔、吊放钢筋笼，灌注混凝土。 c、 认真、据实、及时填写钻孔记录。 1.4终孔检查 成孔后，应立即对孔中心位置、孔径、孔深等方面进行检查。其中孔中心位置根据钻前的护桩进行检验，孔径倾斜度根据制作的进行检验，孔深用测绳进行检验。4～6倍，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软粘土/亚粘土等）或更换钻头前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻头时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻头钻进。不可作加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。如孔壁弯斜较严重，检孔器不能放下去，则应填粘土重新钻孔。 1.5清孔 终孔检查合格后应迅速清孔，以保证孔底沉渣厚度符合《桥规》要求。1.5至2.0m。 采用换浆或掏渣筒清孔法，钻孔完成后不停钻，不进尺，继续循环换浆清渣直至达到规范要求。（对于大直径桩及有特定要求的钻孔灌注桩清孔主要指标为：相对密度1.03~1.1t/m3，粘度 17~20S，含砂率＜2%，对于一般钻孔灌注桩清孔主要指标为：相对密度1.08~1.2t/m3，粘度 17~20S，含砂率＜6%）。 清孔完毕后，孔口和孔中部以及孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求，灌注水下混凝土之前，孔底沉渣厚度符合设计要求。另外,不得用加深孔底深度的方法代替清孔。 1.6安放钢筋笼 钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，