2013年电解车间工作方案.doc

电解车间2013年工作方案 2013年电解车间将秉承“追求、更高、更好、更优”的生产理念，以公司方针为指导，积极组织安排生产，严格控制工艺条件，维护设备安全运行。车间将全面稳定生产，通过研究探讨有针对性增收节支项目方案，努力实现稳增长、创效益，使电解车间生产与管理更上一个台阶。 工艺设备日常维护与保养 3万、6万两系统4月份、9月份相关数据对比分析 工段电流密度A/m2总槽压V直流电耗KWh/t 综合电耗KWh/t电流效率%温度℃3万大修前28075-79 26329095-9667-68大修后28071.5-74 24827597-9866-676万大修前280115-12025827994-9667-68大修后280116-12024526996-9866-67电解大修前，3万系统的电单耗一直居高不下，通过对标分析总结了漏电、钛板耳衬磨损、循环量、杂质阳极板等四方面影响因素，通过大修前后数据对比与采取其他多项措施分析发现，大修之后3万系统的电单耗短时间内恢复到与6万系统的相同水平。 究其原因，3万系统大修前电解槽的“跑冒滴漏”现象尤为严重，并且维修时发现，3万系统电解槽夹层间硫酸铜结晶尤其严重，且槽体防腐层裂纹，部分槽面存在漏液长粒子现象，造成工艺设备漏电影响电单耗，而6万系统的电解槽相对3万系统较好且此类结晶漏电现象相对较轻。 针对工艺设备“跑冒滴漏”造成设备漏电影响电单耗升高这一问题，车间将从问题源头着手，着力采取杜绝造成工艺设备“跑冒滴漏”的措施： 加强槽面管理，杜绝人为的槽面踩踏、重物撞击、违章操作损坏槽体防腐，防止槽内液体外流和大量喷淋水顺槽体下流。规范操作规程，强调喷淋水的喷刷方法与液面控制的具体措施。 加强槽底巡检，每班次对槽底进行全面检查，对槽体漏液、槽体结晶、防腐裂纹、水泥槽体腐蚀等各种系统漏电隐患进行及时汇总，汇报车间，立即解决。 探索研究新杜绝“跑冒滴漏”的新工艺，如电解槽上半部整体防腐，槽面液体集中回收，克服液体对电解槽的腐蚀。 车间将继续以工艺设备维护为工作重点，在源头杜绝危险源，保证生产系统的稳定性。 规范始极片生产与消耗 统计发现，截止至11月20日，2012年车间共生产始极片9278t，外售190t，则车间始极片成片率为98%，加上转入精炼废始极片边共351.446t，车间实际使用始极片率为94.2%。根据以上数据车间从两方面措施规范始极片生产： 控制成片率 2012年车间生产中，约有190t始极片判为废始极片低价外售，2013年车间将计划每月实时监控始极片生产，将主要解决钛板花板问题，从钛板打磨入手，建立钛板打磨台账，摸索使用周期，逐步实现按周期对钛板打磨，保证钛板的生产质量。 摸索钛板耳衬使用周期，对耳衬从更换至磨损腐蚀不能使用的时间，建立台账逐步实现按周期更换耳衬。再从使用合理夹条夹板、短路排查、添加剂调配与始极片质量跟踪多方面入手，进行合格始极片的生产，将成片率提高至99%。 控制始极片使用率 我车间始极片钉耳入槽前要经过始极片挑选裁剪的工序，现车间工序要对始极片四边进行统一裁剪，裁出废料就构成转入精炼回炉全部351.446t，此数量造成铜在生产过程中重复加工，其费用为1000元/t，加上金属回收率方面的浪费，仅此一项共计56万元的浪费。车间计划从三方面着手进行控制： 首先进行挑选四边完整的始极片进行钉耳入槽进行观察实验，观察好片不裁边电铜生产的质量跟踪。 其次，进行裁边班组新裁边操作探索，摸索好始极片不裁，次始极片裁左右底三边或两边，再次品始极片四边全裁（但要控制裁边尺寸）的方法，降低废边的产出量，观察此操作的电铜质量。 探索新夹条实验，观察始极片生产的四边情况，寻求经济与质量均衡的夹条使用，保证始极片生产的四边完整度。 实施反应釜间断性停开 车间一直探讨不同电解液中镍浓度的生产成本，车间计划2013年将全面开展反应釜间断性停开工作。 数据分析 以10月份数据为例，平均每台反应釜的净液量为7m3/天，则10月份反应釜净液总量=4台* 7m3/天*30天=840m3 ，扣除工作时间影响，取10月份净液量800 m3 ，10月份电解液的镍含量为7g/L，则10月理论净化镍量=800 m3*7g/L=5.6t. 硫酸镍晶体中镍含量为22.13%，则取理论数据扣杂之后镍含量约为20%，10月份硫酸镍理论镍含量=25.156t*20%=5t，净液量与析取量基本相符。 硫酸镍每吨售价约为1万元左右，10月份电解液的镍含量为7g/L，而10月份硫酸镍加工为5017元/t，以10月份为对比，若电解液镍浓度达到12g/L时，计算出析出量，理论加工费约为2930元/t，若电解液浓度降至5g/L时，理论加工费约为8