2转炉制动块及球铰处理方案.doc

型钢炼钢厂2#转炉制动块及球铰处理方案 概况 型钢炼钢厂2#120吨转炉制动块及球铰于2011年年初在点检过程中发现西南球铰窜动量增加及制动块开焊频繁出现。为保证安全，对2#转炉实施球铰、制动块特护。 同时决定于2012年2月底进行为期24天年修对球铰及制动块进行全部改造更换（3#炉、1#炉球铰已于2008年、2010年实施了改造更换）。2011年11月份提报了2#炉球铰年修备件计划，机制公司已制作完毕。 4#炉施工网络定于7月13日~7月25日进行为期12天一次除尘管道合茬施工。原定2012年2月底进行为期24天年修因需结合一次除尘管道施工，同时考虑节省费用2#炉取消炉衬更换、球铰更换等项目，工期缩减至12天。 2012年3、4月份，2炉制动块间隙逐渐扩大，并多次点检发现制动块焊缝开焊隐患，虽然通过定修进行了处理，但仍未得到有效控制，近期制动块焊缝开焊频繁且球铰的球面间隙增大，摇炉时产生较大冲击力，存在制动块撞击开裂及球铰轴断的严重隐患。 二、原因分析 原因有两点： （一）、设计存在缺陷，托圈上的制动块与炉壳上的大制动块之间的间隙，在生产过程中会不断的变大，无法进行控制，仅能通过填塞钢板进行简单处理，若间隙过大会造成冲击力变大，导致制动块被撞击开裂；若填塞钢板后间隙过小，托圈上的制动块与炉壳上的大制动块顶住，托圈上的制动块同样会被顶裂。 （二）、热疲劳，由于常年受高温辐射，制动块、焊缝、托圈等其强度逐步降低。同时球铰碟簧受热失效，碟簧塑性变形，球面间隙增大（原间隙为0mm,现在间隙30mm，见附图），摇炉时产生较大冲击力，存在制动块撞击开裂及球铰轴断的严重隐患。 目前球铰、制动块等备件机制公司已全部制作完成，已具备送或条件。 三、处理方案一（该方案分两次停炉对球铰和制动块进行处理，对生产影响相对较小） （一）第一阶段 1、概述 结合1#机7天年修，2#炉停炉4天，对4块上制动块及2个上托架进行处理和球铰塞垫片。4块上制动块割除清根及新制动块定位安装由建安公司负责，机动计量科、机修车间负责技术指导及施工质量监督验收。2块大托架的结合面焊补耐磨块由建安公司负责施工，机动计量科、机修车间负责技术指导及施工质量监督验收。上制动块加固处理由建安公司负责施工，机动计量科、机修车间负责技术指导及施工质量监督验收。球铰制填塞垫片及裙板拆除安装由机修车间同步实施，机修车间提前落实垫片尺寸做好备件准备工作，总工期4天，人员分中夜班两班倒。同步进行裙板拆除恢复，球铰填塞垫片等工作。 2、质量目标 （1）、制动块与大托架结合面接触面积必须大于全面积的60%，其不接触面积局部间隙应不大于0.2mm，出钢口下方的制动块与大托架结合面最大间隙不超过3mm，尽量控制在2.5mm。 （2）、制动块与托圈之间的焊缝要求：现场进行焊接，连续焊接，焊角高度均≥50mm。焊前相关部位进行局部预热，预热温度应为200~300度，焊后600~650度回火处理消除内应力，矫正变形。焊缝超声波100%探伤，探伤按标准GB11345-89执行检验等级C级，焊缝质量等级评定不低于Ⅱ级。 （3）、大托架：2个大托架的4个结合面焊补耐磨块，关键尺寸偏差±1mm。 3、施工步骤(共计93h,,约3.875天)： （1）拆除3个球铰上方的三块裙板（8h） （2）拆除3个球铰上方护板；同步拆除原制动块垫板。(5h) （3）测量上部托架与南北耳轴距离确定炉壳是否偏斜，若偏斜用螺旋千斤顶调整炉壳并固定。(12h) （4）割除上制动块4块，采用4套气割同时施工，拆除完成。同步球铰填塞垫片（8h） （5）上部大托座边缘切割，坡口加工。同步球铰填塞垫片（16h））））））） (6)上制动块挡座更换及 4、裙板及支架更换 在炉体裙板处搭设简单的检修平台，将人员分成2组分头在两侧进行切割，在裙板下方割一圆孔，用气割沿裙板支撑架边缘切开，用汽车吊将其吊住；同时进行裙板支架的拆除，切割一块裙板需割一支架根部，再沿裙板与支架边缘切开，（支架与裙板不连接处），用汽车吊吊走；切除完毕后，需将支架根部清理干净 裙板支架安装：钢面裙板的安装可用汽车吊和倒链配合，以出钢口中心线为基准，找出裙板支架的安装位置，并利用裙板样板进行校对，位置确定好后，可将支架固定，依次找出其他支架的安装位置并焊接牢固。 裙板安装：先安装炉后侧裙板。安装时以出钢口为中心，分2组分头进行安装。吊新裙板时可在裙板中心偏上位置焊接一吊装鼻子，如连接螺栓孔不合适，可用气割在裙板或支架上扩孔。当安装最后一块裙板时，如不合适，可按支架的实际距离进行修改安装。 裙板支架焊接完后,进行验收,合格后再安装裙板。 型钢炼钢机动科