TPM生技内部培训教材.ppt

TPM的目标 零不良 零故障 零灾害 TPM目标达成时的效果 设备操作效率提高 成本降低 库存最小化 工作效率提升 个人有满足感 TPM与TQM的比较 TPM 推进的基本想法 在既有基础上，由公司自主推进 由各部门积极去改变现状 打破“没有办法”思想，向无国境挑战 不断制订挑战目标，探求终极效率 以目的为导向，做必要之对应 作法上： · 重视过程 · 进步要靠不断的兴利除弊 · 乐业圈、改善提案、配合运作 TPM展开的八大重点 设备效率化的个别改善 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 MP设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化 安全、卫生和环境的管理 TPM中TOTAL的定义 全员参与 Total Members 总体效率Total Effectiveness 设备一生的维护　　　　　Total Maintenance System 　　　　　　 TPM中操作者的任务 使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题 TPM推进组织形态 从生产部门TPM到全公司TPM 高级管理阶层 企划 财务 人事 总务 管理 生产 开发 营业 什麽是自主保养 自主=独立 作业者进行常规的清洁.点检和润滑可以帮助阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分。因为这可以减少非计划停机时间 必须一步步做到系统化 增进设备知识和预防意识 为持续改进建立基础 使工作变的简单和满意，提高工作质量 自主保养的三大法宝 活动看板 小组会议 重点教育 ONE POINT LESSON 自主保养展开的 7 大步骤 5S与自主保养的关系 现场管理必要的东西有12项 设备.治工具.测定具.张贴之标准.样品 作业台（加工前后物品的放置场所） 压缩空气.瓦斯.蒸汽等配管类 目视管理基准书举例 主题：仪表管理----区域 目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及 管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良. 规定：颜色---红色，绿色 管理内容----该值要经常实施维持管理 重点说明教育 ONE POINT LESSON  主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光 机器为什麽会出现故障？ 1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化 设备维护的基本条件 d维护的基本条件 每天的常规点检 复原恶化的状况 追查根本原因 设备总效率与损失结构的关系 生产过程的 6大浪费 停机设备故障 模具准备和调整 感应失灵之空转和短时间停机 设备运转异常之减速 返工.废品等制程缺陷 设备启动.不稳定等产出减少 时间稼动率=稼动时间÷负荷时间 时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或机器稼动率； 稼动时间 = 负荷时间 - 计划停机损失时间 计划停机损失时间 = 休息 + 5S + 开会 + 预防维护 + 培训 性能稼动率=（标准周期时间×总生产数量）÷稼动时间 性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效率或机器效率； 它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产 良品率=（加工数量-不良数量）÷加工数量 良品率：有时也被称作合格品率，首次运行能力。 加工数量 = 良品+返工品+拒收品 不良数量 = 拒收品+返工品+报废品+退货品 假设有一工厂某生产线每天工作时间为8小时，其中吃饭，休息时间为1小时； 每天作业中和下班之前的开会.点检5S需要30分钟；每天因突发故障而停机的时间为20分钟； 每天必须换模2次，每次15分钟；每天测模具1次，费时10分钟；生产单个产品额定周期为0.4分钟，但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品，其中不良品为50个。 请计算设备总效率是多少. 安全与TPM 安全：生产的奠基石 生产：必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件 事故=不安全条件+不安全行为 小事故是大事故的隐患 现场危险意识活动不强 缺乏主动积极的信号 未保持工作安全标准的必威体育精装版化 安全的三个基本概念 现场的组织和纪律 （5S） 点检和修护 程序的标准化 安全与自主保养 安全条件：暴露，纠正和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作，检验和维护 TPM的未来新趋势 研究开发能力的强化 生产准备的强化 生产活动的革新