保护渣在连铸过程中的作用.ppt

3.2.2 正确使用保护渣 a.保护渣在结晶器内应保持一定的厚度，通常控制在30~50㎜范围内，而且要保持有一定厚度的粉渣层，这是为了保证保护渣在结晶器内的均匀熔化，使液渣层保持稳定，同时使保护渣在结晶器内起到绝热保温作用; b. 保护渣应均匀的加到结晶器内液面上，对板坯尤其重要，而且每次加渣间隔是间不应过长，作到勤加，每次加入量要少; c. 在正常浇注的情况下，禁止用钢条经常去搅动结晶器液面，这会破坏保护渣在结晶器内正常熔化; d. 有条件最好采用自动加渣方法。 3.3 保护渣的评价方法 目前，评价保护渣的优劣，主要根据它的使用性和使用效果： 1）保护渣的理化性能（熔点、粘度、熔化速度、碱度等）； 2）保护渣的熔化特性（在结晶器内火苗、渣圈、结块、均匀性、保温性等）； 3）保护渣凝固过程的特性（析晶温度及析晶率）； 4）保护渣渣膜传热状况（结晶器进出水温差）； 5）浇注后期（连浇几炉之后）保护渣的稳定状况； 6）保护渣润滑和防粘结状况（消耗量和粘结性漏钢率） 7）正常情况下铸坯表面和皮下质量的状况。 四、 保护渣对铸坯质量的影响 连铸保护渣对铸坯表面和皮下的质量有着重要的影响，这是众所周知的，是保护渣一大功能之一。在铸机设备及工艺操作正常的情况下，铸坯表面和皮下的质量取决于保护渣的性能。也可以说，铸坯表面和皮下的各种缺陷几乎都与保护渣密切相关。如果选择性能合适的保护渣时，可以获得无缺陷铸坯；如果选择不当，则使铸坯表面产生大量缺陷，修整量大，甚至报废，而且可能造成漏钢事故。对铸坯表面与保护渣相关的主要缺陷：1）对铸坯表面振痕的影响；2）对铸坯表面和皮下纯洁度的影响；3）对铸坯表面纵裂纹的影响；4）对铸坯星状（网状）裂纹的影响；5）对铸坯表面凹坑的影响；6）对结晶器内粘结和粘结漏钢的影响。 4.1 保护渣对铸坯表面振痕的影响 铸坯表面上的振痕，本身就是一种表面缺陷，不过通常振痕深度在0.5㎜左右，对铸坯表面不会出现质量问题，但是有时由于保护渣选择不当，铸坯表面振痕又宽又深时，会造成振痕谷处嵌入夹渣，晶粒粗化及矫直时易使内弧沿振痕方向产生横裂纹；对不锈钢，往往经过轧制过程难以完全消除振痕缺陷，必须对铸坯振痕进行修磨才能轧制，方能得到合格的产品。 为了消除铸坯表面由振痕产生的缺陷，采取减少振痕深度的方法。通过控制保护渣的粘度和消耗量以及负滑时间，可以达到此目的。 4.2 保护渣对铸坯表面及皮下纯净度的影响 由于保护渣的作用，结晶器内弯月面的曲率半径有所增大，这样弯月面的初生凝固薄壳变形能力增大，对减少铸坯表面缺陷是非常有利的，如铸坯表面光洁度和振痕深度等； 由于保护渣液渣层均匀覆盖在结晶器液面上，避免了二次氧化，又能将上浮到弯月面处的夹杂物及时吸收和同化，从而改善了铸坯表面和皮下的纯净度； 由于保护渣具有良好绝热保温作用，使结晶器内弯月面有比较高的温度，弯月面的初生坯壳既薄又易变形，钢渣容易分离。这样一来，防止或减少了夹杂物或渣卷入铸坯表面和皮下，从而提高了铸坯表面和皮下的纯净度。 控制合适液渣层厚度10~12mm。 4.3 保护渣对铸坯表面纵裂纹的影响 影响铸坯表面纵裂纹的因素很多。在设备方面，如对弧、对中、结晶器安装和辊缝对中的精度以及结晶器状态等都对纵裂纹有影响；在工艺方面，如浇注温度、成分(C、S、P)、水口尺寸及插入深度、液面波动状况以及钢液在结晶器内流动状况等对纵裂纹都是有影响的。同时还须合理的二冷水制度。表面纵裂纹单靠改进设备和工艺操作是不能完全解决的，还必须有一个性能良好的保护渣相配合。换句话说，在设备和工艺操作正常的情况下，保护渣对防止或减少纵裂纹的产生有着十分重要的作用。但不是所有的保护渣都能起到这个作用，必须具有下列几方面性能的保护渣，才能起到这个作用。 4.3 保护渣对铸坯表面纵裂纹的影响 1) 选用的保护渣必须具有良好的润滑性能，以减少结晶器内坯壳与结晶器壁之间的摩擦力，从而减少铸坯表面纵裂纹的产生； 2) 选用的保护渣应具有均匀传热的作用，尤其是在结晶器的上部横断面方向更为重要，要做这一点，必须使结晶器上部结晶器壁与坯壳之间的渣膜保持均匀； 3) 保护渣上述的性能，对方坯和裂纹不敏感板坯钢种都能起到防止或减少纵裂纹产生的作用。但对裂纹敏感钢种的板坯，即含碳量为0.09~0.23%，尤其是高拉速的宽厚板坯，采用的保护渣还必须具有控制传热和结晶的性能，即渣膜起到减少传热的作用。具有这种性能的保护渣，在固体渣膜中有一定结晶体存在，可以减少传热速度；在液体渣膜中不应有晶体存在，使之保持良好的润滑作用。要做到这一点，目前采取控制保护渣碱度、凝固温度（析晶温度和析晶率）、以及着色来实现的。 4.4 保护渣对星状（网状）裂纹的影响 近几年来，由于连铸品种的扩大，许多厂连铸坯出现星状