方坯连铸机漏钢原因分析附改进措施.docVIP

摘 要 关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。 关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹 1概述 在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。 2铸机参数及漏钢情况 2.1连铸机的主要工艺参数 唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有 建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。 2.1.1 漏钢情况 对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。 2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析 2.1.3夹渣漏钢特点及机理 第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。 1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。 2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。 3)绝大多数夹渣漏钢都是夹渣点刚刚出结晶器便发生漏钢。 2.2夹渣漏钢的原因 经过现场调查分析，发现铸机发生夹渣漏钢的主要原因有以下几点。 1)结晶器振动。结晶器振动是为了实现新生坯壳与结晶器铜管脱离，但当结晶器振动不够平稳，偏摆过大，就会将结晶器内钢液表面的渣子卷入钢水中，部分没能上浮的渣子就会随铸坯一起被拉出结晶器，当渣子靠近坯壳时就会造成传热过低，坯壳偏薄，无法承受钢水静压力，产生漏钢。 2)操作原因。操作不当，造成结晶器液面波动过大，也会产生与结晶器振动不平稳相似的卷渣漏钢。 3)钢水纯净度不够。钢水纯净度不够、钢水二次氧化，杂质聚集到一定程度，随钢流被卷到结晶器钢水深处，部分没能上浮的渣子就会随铸坯一起被拉出结晶器，当渣子靠近坯壳时就会造成传热过低，坯壳偏薄，无法承受钢水静压力，产生漏钢。 4)转炉、大包、中间包中脱落的耐材，不能及时上浮，也会造成夹渣漏钢。 3．粘结漏钢 在钢水浇铸过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态，如果浇铸过程中流入结晶器与坯壳之间的液态渣被阻断，并且当结晶器铜板与初生坯壳摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。这时被粘着的铸坯和向下拉的铸坯的界面凝固壳破裂，在破裂处流人钢液，重新形成新的很薄的坯壳。在振动和滑动时该坯壳又被拉断，钢液补充后又形成另外一个新的薄坯壳。这一过程反复进行，直到新坯壳达到结晶器出口后就会漏钢。 3.1粘结漏钢特点及机理 该厂连铸机发生粘结漏钢时主要有以下一些特点。 1)粘结漏钢的坯壳上部粘结在结晶器铜壁上，呈现上部坯壳厚、下部坯壳薄的特点。 2)粘结漏钢主要是由于拉速太高、改变拉速太快或坯壳与结晶器之间润滑不良引起的。 3)铸坯漏钢部位附近的振痕紊乱，甚至没有振痕，表面麻点较多。 3.1.1粘结漏钢的原因 经过现场调查分析，发现铸机发生粘结漏钢的主要原因如下。 1)保护渣的性能。保护渣润滑性能不好是发生粘结漏钢的主要原因。保护渣是根据所浇钢的成分设计的，如果浇铸温度过高(过热度超过40℃)或过低(过热度低于10℃)，保护渣的润滑效果就差，导致坯壳与铜板之间的摩擦增大，就有可能发生粘结。同时液渣层的厚度也有重要影响，液渣层厚度在10,---15 ITlIn较理想。 2)结晶器振动。结晶器有规律的往复振动，能够实现铸坯的负滑脱，防止结晶器铜管与坯壳粘结，获得较好的铸坯表面质量。如果结晶器振动不平稳(振动频率、振幅不合适)，初生坯壳所受的摩擦阻力增大，容易造成坯壳与结晶器铜管粘结，导致漏钢。 3)结晶器倒锥度。在结晶器传热过程中，铸坯坯壳与结晶器铜管之间的气隙热阻最大，占结晶器传热中总热阻的7