机械加工工艺附其课程设计方案.docVIP

目? 录…………………………………………………………………………………… 3 第一章 零件及零件的工艺分析…………………………………………………………………………………………………………………… 4 1.2、零件的工艺分析…………………………………………………………… 4 第二章 确定毛坯的制作方法、初步确定毛坯形状……………………… 5 第三章 工艺设计与分析………………………………………………………………………………………………………….…………… 5 3.2、零件的表面加工方法的选择……………………………………………… 5 3.3、确定加工工艺………………………………………………………………… 7 3.4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯…………… 8 3.5、确定切削用量………………………………………………………… 9 3.6、填写机械加工工艺过程卡和机械加工卡工序……………………………20 第四章 夹具的设计……………………………………………………………… 21 4.1确定设计方案……………………………………………………………………21 4.2 计算夹紧力并确定螺杆直径………………………………………………… 22 4.3 定位精度分析………………………………………………………………… 22 参考文献………………………………………………………………………Φ的孔，用已安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节作用。零件Φ65mm外圆内为Φ50mm 与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。 1.2零件的工艺分析 万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间是由一定的位置要求。现分析如下: 以孔为Φ39mm心的加工表面。 这一组加工表面包括：两个Φ39mm的孔及其倒角，尺寸为118 mm的与两个孔Φ39mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为Φ39 mm二孔中心联线的垂直度公差为100:0.2; Φ39mm二孔外端面对Φ39mm孔垂直公差度为0.1mm。 Φ50mm花键槽宽中心线与Φ39mm中心线偏转角度公差为2° 由上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 二、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 零件材料是45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠性。由于零件属于中或者大批量生产，而且零件的尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。 零件的形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，各内孔不锻出。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定，那是再设计、绘 制毛坯图。 三、工艺规程设计 3.1 定位基准的选择 定位mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个V形块支承这两个Φ39 mm的外轮廓作主要定位面，以消除X移动、X转动、Y移动、Y转动四个自由度；再用一对自动定心的窄口卡爪夹持在Φ65mm外圆柱面上（夹持短），用以消除Z移动Z转动两个自由度，达到完全定位。 （2）精基准的选择：精基准的选择主要应该考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 3.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有外圆、内孔、端面、内螺纹等，材料为45钢。参考《机械制造工艺设计手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8、表1.4-14、表1.4-17等，其加工方法选择如下： （1）Φ62mm外圆面 为标注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13；表面粗糙度为Rz200μm相当于Ra50μm，只需进行粗车（表1.4-6） （2）M60×1-6h外螺纹 普通螺纹，精度等级为中等级，表面粗糙度为Ra3.2,需进行粗、精车削（表1.4-1、表1.4-14、表1.4-17） M60×1-6h端面 端面至Φ39mm孔轴线长度为185mm,为未标注公差尺寸，按IT12级；表面粗糙度为Rz200μm相当于Ra50μm，只需进行粗车（表1.4-8） （4）Φ43mm花键底孔 公差等级为IT11；表面粗糙度为Rz50μm（相当于Ra12.5μm）,毛坯为实心，未冲出孔。采用钻孔（扩）钻孔扩孔（表1.4-7） （5）Φ55mm沉头孔 为未标注公差尺寸，按IT12级；表面粗糙度为Ra6.3μm，在加工Φ43mm花键底孔后，锪Φ55mm沉头孔即达要求（表1.4-7） （6）花键孔 要求花键孔为外径定心，表面粗