液压传动设备安装与调试.docVIP

液压传动设备的安装与调试简介 一、概述 在现代化的冶金生产中，广泛地采用液压传动，是因为它有一系列的优点，如液压操纵力小，在工作过程中能够进行较大范围的无级调速，在往复和旋转运动中，可经常快速而无冲击的变速及换向，容易获得各种复杂的动作，使机械自动化程度大大提高。液压传动与电气或气动相配合，可创造出各方面性能都很好的、自动化程度很高的传动或控制系统。一个完整的液压系统应由下列部分所组成： 1）、动力元件。如油泵； 2）、执行元件。如油缸、油马达； 3）、控制元件。如压力、流量、方向控制阀以及自动控制用的比例阀等； 4）、工作介质。如油液； 5）、辅助元件。如油箱、滤油器、加热器、冷却器、管道及管接头、压力表等。 液压传动设备的安装，就是用管道把各液压设备及阀类元件，按图纸要求联系起来并予以位置的固定。最后通过调整及试运转，实现设计规定的压力、速度、动作顺序的要求。 在安装中，除管道外，其余元件的安装与一般机械设备的安装相同，只要做好找平、找正、找标高即可。而且有的控制元件在制造厂就组装在同一块配油板上，即所谓的框架式结构。近来又发展集成式结构，即将有关液压元件都装在集成块上，它们经过调试，出厂之后，只要把管道对号接好即可。所以液压传动设备的安装，大量的工作就是管道的安装。如一座年产三百万吨的热连轧薄板厂的液压管道的安装，管道重量超过三百吨，各种液压、润滑管道长达五万米，而且线路复杂，附件又多，布管要求整齐美观。近年来由于氩弧焊的发展，使用成品弯头多了，不用法兰及螺纹联接，接头工作量大大增加。管道安装前，管子还要经过酸洗，组装后经过系统冲洗。工序繁多，特别是清洁度要求很高，往往由于管道安装工作某一环节稍一疏忽，质量不好，而导致整个液压系统返工。另外，油液的使用也应仔细，液压系统中规定注入油料的牌号和数量不得随意改变，否则不但会使注入到系统的油报废，而且影响运转工作的进行；控制元件必须对号安装，否则液压系统的安装，比一般机械设备的安装更要仔细，一定要遵守安装规范，否则一经试运转弊病立刻会出现。 液压传动的主要设备液压泵、液压缸、阀类及辅助件的安装与一般机械设备的安装有所不同，它们安装的特点是服从配管的需要。它们安装时的定位是以设备的管口中心为依据，来确定设备的纵横、高低位置。为了防止配管“别劲”，部分设备是不予以固定的，而且根据配管的需要垫稳就行（如阀架）。 二、管道的安装工艺 管道的安装工艺有两种，一种是一次安装法，另一种是二次安装法。由于液压管道对其清洁度和液压元件加工精度要求高，阀体与阀芯之间的配合间隙很小，是以微米来标记的。这些微小的间隙，一方面要保证阀芯在阀体内动作灵活，另一方面又要起密封作用。这些精密零件在干净的油液中可以工作很长的时间，但由于管道安装质量不好，致使油液中带有杂质，杂质起着研磨剂的作用，使零件早期磨损，动作失灵甚至造成事故，所以安装工艺制定好坏与否，会影响工程质量和工程进度。下面分别介绍两种安装法。 1、二次安装法 管及管件设备的检查→一次安装（俗称试配管）→拆卸→二次安装（俗称正式配管）→冲洗→耐压试验。 二次安装，就是在管道安装过程中要进行两次安装。第一次是试安装，包括下料、并坡口、弯管、焊接和管螺纹加工等。 钢管下料要根据图纸并到现场实测后进行。大直径后壁管的坡口、弯制、螺纹加工可在临时建立的管道加工车间进行，然后到现场试装，发现某些地方加工不适合，在现场修正，直至符合要求，再拆下来，并在管子两头打上极好进行登记，随后进行冲洗、耐压试验工作。 这种安装工艺，必须将关键从现场到加工车间、酸洗间来回搬运，若没有足够的人力、运输工具、起重机械是难以办到的，效率也不会高，质量也难保证。 2、一次安装法 管及关键设备的检查→管加工及焊接组装→一次安装→冲洗→耐压试验。 这种工艺的特点是：将管道运到管加工车间，依照设计图纸，参考现场实测值，集中下料、开坡口、弯管、部分焊接和组装，然后运往施工现场，一次安装。它的功效比二次安装法提高约20%，质量也较好。 一次安装法的所有管子及管件的各项加工和组装都在加工车间内进行，不可避免地会产生积累误差。为了消除这些积累误差，特别在直线管道的地方设置了一各调整段。调整段要尽量短，调整段两端与系统上的管的间隙值最大不得超过1mm。如图1-1所示。此调整段必须在所有配管安装完毕后，根据实测下料和进行各种加工、酸洗、再焊接到系统上来。 图1-1调整段的设置 图1-2弯管角度偏差示意图 由于施工条件的限制，目前还没又在管道安装中全部采用一次安装法，部分配管仍然采用二次安装法。 三、管道的加工 在安装管道前，必须对管子进行一定的加工，如管子的切割、弯曲和焊接等。 1、管子的切割 切割管子采用锯床、圆盘锯、弓锯等。亦可采用氧—乙炔焰切割，然后用砂轮修磨锯切断面。