分装生产部年年中工作总结及下半年工作计划.ppt

六、生产异常统计与分析 说明： 1、车间出现的异常情况主要是来料异常和生产本身产生的异常。其比例分别为41.7%和36.4%。 2、从统计结果来看，来料异常主要是由于材料本身存在缺陷而需要生产挑选使用；而生产本身产生的异常主要是由于漏贴标和漏打码所致，两者加起来的比例为70%。由此看来，减少贴标和打码异常依然是下半年的重点改善项。 七、工作中存在的问题 1、现场管理薄弱 各车间现场管理比较薄弱，主要是生产过程中物料或工具摆放不整齐，没有按照标识摆放；产成品、半成品没有做到定置管理；环境卫生、设备卫生、人员卫生抓得不实；清场意识不强。 2、物料控制与管理滞后 2014年车间在物料控制和管理方面做得十分不足，尤其是数据不准确、退料不及时等等， 七、工作中存在的问题 在12月份调整了生产物控管理工作思路，设置物料组，设置专职管理人员，强化对物料动态监管，对改善物控管理工作起到了一定的推动作用，但执行比较晚。 3、质量控制做得不到位 员工的质量意识还需要提高，依然能够见到没有按照要求进出车间的现象，线上返工也时有发生，漏码和漏标还是返工的主流。降低返工率、减少客户投诉以及提高全员的质量意识是我们在2015年重点解决的问题。 七、工作中存在的问题 我们在2015年重点解决的问题。 4、人员精细化管理不足 2014年，生产管理团队虽大但并不强，前瞻性不足，灵活性不高，执行力低下，导致各项要求执行缓慢或走偏。员工的管理时而严格， 时而忪懈，没有持之以恒。 5、执行力不足 绝大多数的班组长和员工能够按照要求做事，但是依然存在打折扣执行甚至不执行的情况， 七、工作中存在的问题 使管理工作变得很被动。 6、成本控制薄弱 虽有成本观念，但在执行中不够具体，一味求质量，忽视了成本。 以上工作不足之处将在2015年重点加强改善。 1、重新布局部门组织架构 2、部门主要工作目标 3、目标量化标准 4、制定年度培训计划、完善制度及流程 5、人员管理 6、生产计划管控与实施 7、质量控制与管理 8、现场管理 9、物料控制 10、成本控制 11、安全管理 12、服务意识和水平 13、两个工厂不同部分 生产各项事务能否高效运转、各项规章制度能否执行到位、各车间工作衔接是否紧密、配合是否顺畅，与生产组织有很大的关系。经过深思熟虑，分装生产部将以下列组织架构形式重新整编，以利于开展各项生产事务。 月度生产计划完成率≥96% 重大安全事故0次 人员流失率≤ 8% 工作目标 重大管理事故0次 成品入库检验一次合格率≥ 98% 制程异常≤ 12次/月 重大质量事故0次 物料生产损耗率≤3.5％、料体损耗率≤2.5％ 二、2015年分装生产部主要工作目标 三、目标量化标准 目标内容 计算公式或者定义 数据来源 人员流失率≤8% 正式工离职总人数/在职正式工总人数*100% 人事行政部 物料生产损耗率≤3.5％、料体损耗率≤2.5％ 生产损耗指生产过程中造成的损耗 财务部 月度生产计划完成率≥96% 月度实际生产总数量/月度有效计划总量 计划部 每月制程异常≤12次 以当月品质部出具的返工单的总数为准 品质部 成品入库检验一次合格率≥ 98% 非生产原因造成的不合格不在该范围内，以品质部提供的数据为准 品质部 重大安全事故0次 因生产人为因素造成5000元以上损失的安全事故。 人事行政部 重大管理事故0次 因生产主观因素造成5000元以上损失的管理事故。 人事行政部 重大质量事故0次 因生产主观因素造成5000元以上损失的质量事故。 人事行政部 四、制定培训计划、完善制度及流程 1、3月份完成年度培训计划，并于3月份起进行系统的培训，让员工了解生产关键控制点、卫生要求等等； 2、重新审查部门现有的制度及流程，并与实际相比较，对于不合理或者操作性不强的进行修改完善，做到做事有规章，执行有依据； 3、对于生产过程中出现的问题，随时制定相应的规定或者制度去约束，严格按照规定不打折扣的执行下去。 4、对制度和流程进行培训，特别是对于新的制度和流程的学习，减少员工的随意性行为，严格按照制度和流程办事； 五、人员管理 1、严格执行各项规章制度及生产操作要求，各级管理人员依章执行落实； 2、建立轮岗制，培养多面手； 3、建立流畅的员工反馈机制，满足员工的心理诉求，促进管理； 4、鼓励员工参与生产决策的积极性； 5、鼓励员工的创造力，为员工搭建展示他们能力的舞台，发挥员工的主人翁精神； 6、多与员工沟通，帮助、关心他们，让员工感受到家人般的温暖； 7、强化对纪律的监管，发挥基层管理力量，促进生产效率提高。 六、生产计划管控与实施 在新的一年中，分装生产部将通过下列几方面管控： 1、