第七章 工艺过程的基本知识.ppt

第七章 工艺过程的基本知识 三、生产类型 §2 工件的安装与夹具 3. 夹具安装法 三、工件 定位原理 §3 机械加工工艺规程的制定 二、毛坯的选择及加工余量的确定 三、定位基准的选择 §4 典型零件工艺过程 在设备维修和备件制造等单件小批生产中，一般遵循工序集中原则。 车削和磨削是加工轴类零件的主要加工方法，其一般的加工工序安排为：准备毛坯—正火—切端面打中心孔—粗车—调质—半精车—精车—表面淬火—粗、精磨外圆表面—终检。轴上的花键、键槽、螺纹、齿轮等表面的加工，一般都放在外圆半精加工以后，精磨之前进行。 1、2 — 轴颈 3、4 — 锥孔 互为基准原则 导轨磨削基准选择 自为基准原则 便于装夹原则 所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 当精加工工序要求余量 尽量均匀而小时，应选 加工面本身作精基准。 为了获得小而均匀加工余量和较高的位置精度，采用反复加工，互为基准。 四、 工艺路线的拟定 就是把零件各表面的加工和所需的工序按顺序作合理安排。 1. 选择加工方法 1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求。 2）零件材料的加工性。 3）生产批量和生产节拍要求。 4）经济性。 5）企业现有加工设备和加工能力。 例：加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 a.钻孔-扩孔-粗铰-精铰； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-拉。 2. 加工阶段的划分； 粗加工阶段： 半精加工阶段?： 精加工阶段?： 光整加工阶段?： 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。? 3. 工序的集中与工序分散； 1.工序集中的特点 ??（1）采用高效率专用设备和工艺设备，提高生产率、减少机床数量和生产面积。 ??（2）减少了工序的装夹次数。工件在一次装夹中可加工多个表面，有利于保证这些表面之间的相互位置精度。减少装夹次数，也可减少装夹所造成的误差。 ??（3）减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作。 ? （4）专用设备和工艺装备较复杂，生产准备周期长，更换产品较困难。 工序分散的特点如下： （1）设备和工艺装备比较简单，调整比较容易。 （2）工艺路线长，设备和工人数量多，生产占地面积大。（3）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 （4）容易变换产品。 4. 加工顺序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基准后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 正火、退火、时效处理和调质等预备热处理常安排在粗加工前后， 淬火－回火、渗碳淬火、渗氮等最终热处理一般安排在精加工 (磨削)之前，或安排在精加工之后， 热处理工艺的安排 6、编制工艺文件 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 2. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 一、轴类零件 1. 轴类零件的材料及毛坯 常用的材料是45钢 40Cr等合金结构钢 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn 20CrMnTi、18CrMnTi、20Mn2B、20Cr等 中碳合金氮化钢38CrMoAlA， 轴类零件可选用棒料、铸件、或锻件等毛坯形式。 (1)所用材料 (2)所用毛坯 2. 轴类零件的加工工艺特点 精定位基准是两中心孔 粗加工时为了提高零件的刚度，一般用外圆表面或外圆 表面与中心孔共同作为定位基准。内孔加工时，也以外 圆作为定位基准。 对于空心轴，为了使以后各工序有统一的定位基准，在 加工出内孔后，采用带中心孔的锥堵或锥堵心轴，保证 用中心孔定位 3. 轴类零件的加工工艺过程 * §1 工艺过程的基本概念 一、生产过程和工艺过程 1. 生产过程 由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。 包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆、包装等。 2. 工艺过程 在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、尺寸、性能，使之变为成品或半成品的过程。 工艺过程具体可分为： 热加工（铸造、压力加工、焊接）、机械加工、装配等工艺过程。 1) 工序 一个（一组）工人，在同一 工作地点（同一机床），对一 个（一组）零件所连续完成的 那部分工艺过程。 机械加工工艺过程的组成 二、机械加工工艺过程 采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯