第三节机械加工路线拟定.ppt

第三节 机械加工工艺路线的拟定 一 表面加工方法的选择 一 表面加工方法的选择 二 加工阶段的划分 二 加工阶段的划分 三 工序的集中与分散 四 加工顺序的安排 四 加工顺序的安排 四 加工顺序的安排 5.4.2　加工阶段的划分 5.4.3　组合工序 5.4.4　工序顺序的安排 * 华中科技大学机械科学与工程学院熊良山制作 * 华中科技大学机械科学与工程学院熊良山制作 主要问题： 各表面的加工方法和顺序 划分加工阶段 安排工序的内容及先后顺序 1）加工方法的经济精度及表面粗糙度。 加工经济精度：任何一种加工方法，其加工精度及表面质量均有一个相当大的加工范围，但只有在一定的精度范围才是经济的，即为该种加工方法的经济精度。 普通车床：IT8-9级 Ra1.25-2.5um 磨削： IT5-6级 Ra0.16-0.32um 2）应选择某一表面合适的加工方法（对应的经济精度） 3）要考虑结构、尺寸、热处理的因素 IT7精度的孔：镗 铰 拉 磨 均可达到要求 箱体上孔：镗 铰 孔径大的：镗 孔经小的：铰 热处理淬火：应磨 4）考虑生产率与经济性的要求 5）考虑毛坯到最终成形的加工路线 6级精度外圆，粗糙度为0.32： 粗车 半精车 粗磨 精磨 典型表面所采用的典型工艺路线如图5-15~5-17所示，可供选择表面加工方法时参考。 图5-15 外圆表面加工方案 图5-16 孔表面加工方案 主要加工表面：分几次加工才能完成的表面 表面：配合面，工作面 次要加工表面：一次加工即可完成的表面 1、划分 （1）粗加工阶段：切除大量加工余量，加工出精基准 标志：主要表面进行粗加工 （2）半精加工阶段：完成次要表面可加工 为精加工主要表面做准备（精加工所需要精度和加工余量） （3）精加工阶段：保证各主要表面达到规定的质量要求 2、原因 （1）保证加工质量 粗加工（切削力、热较大） 较大的变形 加工误差，通过半精加工、精加工逐步减少消除加工误差，最后达到图纸的要求。 （2）合理使用设备 粗加工： 精度差，功率大的机床 精加工：高精度机床 （3）便于及时发现毛坯的缺陷 工序集中：工序数目少，内容较多 特点 （1）采用高生产率机床： 加工中心、组合机床 （2）简化生产计划和组织工作 工序分散：工序数目多，内容少 （1）生产工人便于掌握，容易适应产品更换 （2）设备数目多，操作工人多，生产面积大 大批大量：可工序集中，也可工序分散 单件小批量：采用工序集中 工序集中优点较多，现代化生产趋向于工序集中。 1.机械加工顺序 1）先基准面，后其它面（先加工精基准面） 轴：先加工中心孔 齿轮：先加工孔，及两端面 箱体加工：先加工一面两孔 2）先粗后精 3）先主后次：先考虑主要表面加工，次要表面加工穿插进行。 4）先面后孔： 箱体先加工平面，再加工孔。 机械加工顺序：先加工精基准 粗加工主要表面 半精加工主要表面 精加工主要表面 光整加工主要表面 次要表面穿插进行 2、热处理工序 （1）预备热处理 a 正火，退火： 中、低碳钢：正火 硬度提高，切削不粘刀。 高碳工具钢：退火 b 调质 中碳钢：一般按排在粗加工之后，达到综合机械性能，较好的切削性能。 c 时效：人工时效，自然时效：铸铁：消除内应力。 2、热处理工序 （2）最终热处理：提高表面硬度及耐磨性 心部：综合机械性能较好。 表面淬火：中碳钢 预备热处理 渗碳淬火：低碳钢 低碳合金钢 最终热处理一般按在半精加工之后，磨削之前。 轴 齿轮（中碳钢） 下料 锻造 正火 粗加工 调质 半精加工 表面淬火 精加工 2）零件材料的可加工性 有色金属材料应采用切削的方法加工 淬火钢、耐热钢因硬度高很难切削，最好采用磨削方法加工 3) 生产类型 大批大量生产，用拉削、半自动液压仿形车床加工、组合铣或组合磨方法同时加工几个表面等。 在单件小批生产中，一般多采用通用机床和常规加工方法。 4) 工件的形状和尺寸 5