第九章 零件的制造工艺过程.ppt

第九章、零件的制造工艺过程 如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。 生产效率高 确保零件的全部技术要求 生产成本低 劳动生产条件好 重要原则 要根据客观生产条件，经过反复实践反复修改，才能使之合理与完善 1、研究零件图样及其技术要求 零件的形状、结构、尺寸、精度、表面粗糙度、材料、热处理、数量 2、选择毛坯的类型 型材、铸件、锻件、焊接件 应根据零件的材料、形状、只寸、批量和工厂的现有条件等因素综合考虑。 4、安排热处理工序 5、拟定工艺过程 合理安排零件各表面的加工先后顺序 安排工艺过程时考虑的一般原则 先基准后其他（基准先行原则） 先粗后精（粗精加工分开原则） 先重要后其他 先面后孔 1 2 3 零件加工工艺的制定 典型零件加工工艺过程 零件加工工艺的基本知识 9.1零件加工工艺的基本知识 9.1.1工艺过程的有关概念 生产类型 生产过程 1 2 3 生产纲领 即年生产量 一般可分为三种不同的生产类型：单件、成批、大量生产 由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和 工序 安装 4 5 6 工艺过程 主要包括：机械加工工艺过程和装配工艺过程 一个或一组工人在一台机床或一个工作场地对一个或几个工件连续进行加工的那一部分工艺 使工件在机床工作台上或夹具上处于某一正确的位置称为定位，将工件按定位位置夹牢称为夹紧，定位和加紧统称为工件的安装 9.1.2工件的三种安装方法 1.直接找正安装 将工件轻轻地夹持在机床的工作台或通用夹具（如三爪自定心 卡盘、四爪单动卡盘、V型铁或平口钳等）上，以工件上某个 表面做为找正基准面，用目测或划针盘、直角尺、百分表等工 具找正，以确定工件在机床或夹具上的正确位置，找正后在予 以加紧。 特点：效率低，精度差，适合单小批量的生产，多用于粗加工 时毛坯的找正。 直接找正法示例 a）磨内孔时工件的找正 b）刨槽时工件的找正 2.画线找正安装 参照图纸，用划针、划规或高尺度在毛坯上划出加工表面的 轮廓线或加工线作为找正的依据，以确定工件在机床或 夹具 上的正确位置，找正后再夹紧。 特点：定位精度一般只能达到0.2~0.5mm,多用于单件小批量生 产。 划线找正法示例 3.夹具安装 它是根据工件的形状、结构、技术要求，以及工序的具体情况 而专门设计、制造的。 特点：快速、准确、定位精度高，效率高，适合大批大量生产 ，但生产准备的时间较长 钻套 支承板 支承钉 支承钉 支承板 支承钉 用专用夹具 安装工件 夹具组成 （1）定位元件（定位销、钻套） （2）夹紧元件（图中螺母和开 口垫圈） （3）夹具体 此外有连接元件、分度机构、 操作元件等。 9.1.3六点定位原理 我们知道：一个物体在空间具有 六个自由度（x,y,z三个移动方向和 三个旋转方向） 六点定位原理其依据就在于此。 又分为：不完全定位（少于六个自由度） 完全定位（六个自由度） 过定位（支撑点超过六个或几个支撑点同时限制一 自由度） 注意：对一个工件定位不一定都需要完全定位 9.1.4基准 设计基准 定位基准 测量基准 装配基准 零件图上用于标注尺寸和表 表面相互位置的基准 用于确定工件在在机床或夹 具上的正确位的基准 用于测量已加工表面的尺寸 及各表面之间的位置精度的 基准 用于确定零件或部件在机器 正确位置的基准 制造基准 9.1.5定位基准选择原则 粗精准 用毛坯表面作为定位基准的基准 制造基准 精基准 用加工过的表面做为定位基准 （1）粗精准选择原则 1.应选择不加工表面为粗精准 原因：这样可使加工表面与不加工表面之间的位置误差最小 2.选择加工余量最小的表面作为粗精准 原因：保证各表面均具有足够的加工余量 3.选作粗精准的表面应尽可能平整，并有足够大的面积 （要除去飞边，毛刺，使定位准确，加紧可靠） 4.粗精准一般只在第一道工序中使用一次。 原因：因为粗精准表面粗糙，定位精度不高，若重复使用 ，在两次装夹中会使加工表面产生较大的位置误差。 （2）粗精准选择原则 1.基准重合原则 应尽可能的选用设计基准作为定位精基准 2.基准同一原则 在加工位置精度较高的某些表面时，因尽可能选用同一个定位精度基准 9.2零件加工工艺的制定 9.2.1基本要求： 9.2.2零件加工工艺步骤 3、零件的工艺分析