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第五章 模具的常规加工方法 5.1 车削加工 5.2 铣削加工 5.3 刨削加工 5.4 钻削加工 5.5 镗削加工 5.6 磨削加工 5.7 数控加工技术 5.8 电加工技术 5.9 钳工 5.1 车削加工 车削零件主要由旋转表面和端面组成。 车削加工可以完成模具零件上各种回转面（如内外圆柱面、圆锥面、回转曲面、环槽等）、端面和螺纹面等形面，还可以进行钻孔、扩孔、铰孔及滚花等加工。 ★附图：车床的主要用途。 5.1 车削加工 车削加工的四种类型： 粗车 去除毛坯件的表面硬皮和大部分的加工余量。 半精车 在粗车的基础上，提高工件的尺寸、位置精度并降低表面粗糙度。 精车 进一步提高工件的尺寸、位置精度并降低表面粗糙度。 精细车 特别适合无法采用磨削加工的有色金属加工。 切削加工 切削精度 尺寸精度 ——尺寸的准确程度 形状精度 ——零件上被测要素相对于理想形状的准确度 位置精度 ——零件上被测要素相对于基准之间的位置准确度。 切削加工 尺寸精度 ——指尺寸的准确程度 零件的尺寸精度是由尺寸公差来保证的，公差小则精度高；公差大则精度底。 车削时一般零件的尺寸精度为IT12～IT7，精细车时可达IT6～IT5。 为了测量和使用上的需要，不同尺寸精度等级应有相应的表面粗糙度。 ※当零件表面粗糙度要求越小时，加工费用就越大。 ◇国家标准GB1800—79规定标准公差可分为20个等级，以IT01, IT02, IT1, IT2, …, IT18表示。IT01公差最小，精度最高，IT18公差最大，精度最低。 切削加工 形状精度 ——指零件上被测要素相对于理想形状的准确度 形状精度由形状公差来控制。 形状精度主要和机床本身精度有关，当然操作方法不当也会影响形状精度。 ◇ GB1182—80规定了6项形状公差，直线度、平面度、圆柱度、圆度、线轮廓度和面轮廓度。 常用的为直线度、平面度、圆柱度和圆度。 切削加工 位置精度 ——零件上被测要素相对于基准之间的位置准确度。 位置精度主要和工件装夹加工顺序安排及操作人员技术水平有关。 ◇ GB1180—90规定了8项位置公差，包括： 定位位置公差：平行度、垂直度、倾斜度 定向位置公差：同轴度、对称度、位置度 跳动位置公差：圆跳动、全跳动（ 径向、端面、斜向） 常用的有平行度、垂直度、同轴度或圆跳动等。 切削加工 切削运动 用刀具切除工件材料，刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，该相对运动按其所起的作用，通常可分为： 主运动 进给运动 切削加工 切削运动 主运动——车削时工件的旋转为主运动。 是切除工件上多余金属，形成工件表面必不可少的基本运动。 其特征是速度最高，消耗功率最多。 切削加工时主运动只能有一个。 进给运动——车削时刀具的纵、横向移动 是使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。 其特征是速度小，消耗功率少。 切削加工时进给运动可能不止一个。 切削加工 切削表面 ——切削时，工件上不断变化着的表面 待加工表面 已加工表面 过渡表面 切削加工 切削用量 在切削时，切削速度、进给量（或进给速度）和背吃刀量 3个切削要素的总称。三者又称为切削用量三要素。 切削速度 切削时，刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度。 进给量——又称进给速度、走刀量 切削时，工件旋转一周时，刀具沿进给方向的位移量。 背吃刀量——又称切削深度 切削时，待加工表面与已加工表面之间的垂直距离。 ※它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。 切削加工 切削用量 切削速度 Vc（m／s或m／min） 切削刃相对于工件的主运动速度称为切削速度。 切削加工 切削加工 切削加工 切削用量的选择 切削用量的选择，对生产率、加工成本和加工质量均有重要影响。约束切削用量选择的主要条件有： 工件的加工要求，包括加工质量要求和生产效率要求 机床性能，包括动力特性（功率、扭矩）和运动特性 刀具耐用度，包括刀具材料的切削性能和刀具寿命 ※对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。 切削加工 切削用量的选择 粗加工时，应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。 背吃刀量的选择按零件的加工余量而定，在保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。 进给量的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值。 在背吃刀量和f进给量已定的基础上，按选定的刀具耐用度，通过查手册来确定切削速度。 切削加工 切削用量的选