工厂的规划原则.ppt

部品不要放在地上： 在很多工厂现场到处可见 不 落 地 为什么： 1、从人机工程的角度，如果物品放在地面上，员工取件时，必须通过 弯腰才能实现，这样一天下来，员工的劳动强度肯定会大幅度增加，同 时也影响效率 2、物品直接摆放在地面上，最重要的是会影响到产品的质量 1、地面的潮湿，直接会导致某些零件生锈或腐蚀； 2、地面层在人走过或叉车走过时都会扬起灰尘，对于内饰件与电器件， 特别是插接件，对质量的影响都是非常大的 3、物品直接摆放在地面容易受到更多的磕碰，出现了质量问题，可能还不知道等 等 不必要的分装 有一种奇怪的现象，停线后，我们会看到很多的员工都在做一些小的分装。 不 分 装 不分装，装配时肯定来不及？？？ 原 方 式： 建议方式： 分装 拿 装 拿 装 拿 放 分装 很明显整个过程多了两个动作放和拿，实际花的时间还多。 1、从成品，半成品，零件及物料的存货，不仅占用了空间，更需要额外的机器 及工装。 2、多余的分装易产生批量的质量问题 3、多余的分装会适时的掩盖问题 4、可能有的零件分装一个多月后，依然在那一堆零件中，没有被使 用，即影响成本，同时对质量还留下严重隐患； 不 分 装 好多分装可以通过供应商来完成，如轮胎等（以前有的企业只生产轮圈，另一个企业只生产轮胎，如果能同时生产总成，对于我们而言，就减少了分装） 为改善 创造条件 突破常规的去想改善的方法 用理想的状态衡量现场 现场目视化，使问题无处可藏 常规的或许 都是错的 不断提升 循序渐进，持之以恒 御捷马电动车制造有限公司 团队 PDCA 挑战 改善 持续 请与会人员及时签到 请将手机置于无声状态 请勿中途退场 请勿在会场接听电话 第一部分 工厂的规划原则 1.生产过程的连续性--- 物料在不停的运转之中且流程最短 一个流 丰田二厂 2.生产过程的平行性--- 物料移动的时间和频次大体相当 （移动方式：平行、顺序） 可动率、拉动式生产 冲压件集中生产、转序 3.生产过程的均衡性--- 同一时段内作业时间、作业量大体相当 平准化 1.时间均衡 2.产量均衡 4.生产过程的比例性--- 部品比例控制 看板 1.工位器具代看板 2.定置管理 3.期量标准 5.生产过程的准时性--- 在必要的时间生产必要(数量、品种)的产品 JIT 1.在库 2.在制 3.盘点 第二部分 5K改善 不花钱也可以做得又好、又快 改善是消除浪费的一种思想 □ 無駄 　（ムダ）　ＭＵＤＡ 浪费 □ 群 　 （ムラ）　MURA 不匀 □ 無理 　（ムリ） 　MURI 困难 ３ム　or　３M （ ３ＭＵ） ダラリ 　ＤＡＲＡＲＩ 浪费：不产生附加价值的活动 1、生产过剩的浪费 2、停工等待的浪费 3、搬运的浪费 4、加工过程本身的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费 7、制造不良的浪费 七大浪费 不均衡：作业时间、作业强度、作业内容的差距 困难：肩部以上动作、寻找、重新整理、 踮脚、扭腰、搬运重物等动作 现场5K改善，很简单就是5种改善的意思，其中的K是日语改善(KayiZen)的第一个字母 现场5K改善的具体内容是: 靠近工位 直接取拿 不 搬运 不落地 不分装 5K改善是什么 5K改善的作用：概括来讲主要有以下方面 虽然5K的改善都是非常简单的道理，但浪费在我们的现场却是处处可见 消除生产中的MUDA； 提高工作效率； 降低劳动强度； 提高品质； 降低成本； 靠近工位 部品的靠近摆放： 即工位器具或摆放零件的货架与装配的工位距离是否合适。理论参考整车线，在门打开的情况下，零件与门的距离最好在1米距离。 零件与整车的摆放距离偏大，主要受到两方面因素的影响： 1、前期在进行工具滑道设计时，考虑不周，工具滑道与整车的距离过大(1.5m)，这样就造成零件与整车距离的过大 。 缺点：这种错误一旦在设计时形成，在后期发现后，进行改进时都非常困难； 提醒：拆门工艺与非拆门工艺，工具滑道的设计应该是有区别的。 1.5米 2、大多数生产线所有零件的工位器和货架都是靠近物流通道的黄线摆放，这样 看起来感觉现场非常的整齐 从人机工程的角度来讲，应该是如何能提高员工的劳动生产效率，如何能减 轻工人的劳动强度，是现场布置考虑的第一要素 如果从整齐的角度去考虑的话，可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条线，保证员工从取件到车身装配的距离都一致，实际工作过程中，没有必要刻意追求整齐，合适就可以了 靠近工位 料 箱 通