压注模设计及其制造.ppt

设置在气体的最终聚集处，如料流的末端 开设在易出现熔接痕的部位（如嵌件或壁最厚处） 尽量开设在分型面上，加工方便且不影响塑件外观 每次成型后注意清除排气槽中的废料。 排气槽的尺寸查表6-6 * 问题 第六章 压注模设计及制造 目的与要求 重点和难点 压注模类型特点 工艺参数校核 压注模设计及制造 压注模典型结构 压注模制造特点 思考与练习 先建立信心， 全力以赴， 然后才能享受成果。 ——舒勒 问题： 1.压注成型工艺过程、工艺条件？ 2.比较注射、压缩及压注成型（模具）的区别？ 目的与要求： 重点和难点： 加料室与压柱的设计、浇注系统的设计 1.掌握压注模总体结构、组成零件及动作原理。 2.掌握压注模设计要点。 3.了解压注模常用的结构形式。 §6.1 压注模的类型及特点 一、压注模的类型及特点 1.普通压力机用移动式压注模 §6.1 压注模的类型及特点 一、压注模的类型及特点 1.普通压力机用固定式压注模 §6.1 压注模的类型及特点 一、压注模的类型及特点 2.专用液压机用压注模 2.专用液压机用压注模 §6.1 压注模的类型及特点 一、压注模的类型及特点 §6.2液压机工艺参数的校核 一、普通压机的选择 压注模所需的成型总压力：F总≤kF公　压机公称压力 其中： k——压力损失系数，一般取0.75—0.90 而：F总=pA 其中： p——单位成型压力（MPa），查表6－1 　　　 A——加料室的横截面积（mm2） 注射成型压力校核、压缩成型压力校核 §6.2液压机工艺参数的校核 压注成型所需的总压力应小于或等于液压机辅助缸的有效压力 压注模所需的合模力应小于或等于液压机主缸的有效压力 二、专用液压机的选择 §6.3 压注模的设计和制造 加料室的设计 压料柱的设计 浇注系统设计 溢料槽与排气槽设计 压注模结构上有很多地方与压缩模和注射模相似，以下是其特殊之处： §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 加料室的作用：存贮定量的塑料 1.移动式压注模的加料室 §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 加料室定位方法 1.移动式压注模的加料室 §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 2.固定式压注模的加料室 特点：加料室与上模型板固定相连 §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 3.专用液压机用压注模的加料室 特点：浇注系统和加料室合为一体 §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 4.加料室尺寸的计算 普通压力机所用的压注模：加料室截面积(A)应比型腔与浇注系统截面积之和（ A塑）大10%～25%，否则分型面会被推开产生严重溢料。 A=(1.10～1.25)A塑 未经预热的塑料：加料室截面积可按下式计算 A=0.7M （其中：M——每次压注成型的注射量 ） 加料室高度 =（加料室的容积/加料室截面积）+ 导向部分高度 H=V/A +hd §6.3 压注模的设计和制造 一、加料室的设计 5.加料室位置的确定 加料室的位置尽量布置在型腔的中心位置，受力均匀。 6.加料室的推荐尺寸 表6-3 §6.3 压注模的设计和制造 二、压料柱的设计 作用：将加料室内的熔融塑料经浇注系统压入型腔 专用液压机上用的压料柱，顶端带有螺纹、底部带有球形凹面或楔形沟槽 §6.3 压注模的设计和制造 二、压料柱的设计 §6.3 压注模的设计和制造 三、浇注系统设计 1.浇注系统的组成 反料槽作用：使熔体集中流动，增大熔体进入型腔速度。 §6.3 压注模的设计和制造 2.浇注系统的设计原则 浇注系统的拼合面必须防止溢料，以免取出困难。 主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动 浇口应便于去除 分流道宜取截面积相同时周长最长的形状（梯形） 主流道保证模具受力均匀 浇注系统总长不能超过热固性塑料的拉西格流动指数（60～100mm） 三、浇注系统设计 §6.3 压注模的设计和制造 3.主流道设计 正圆锥形：浇注系统与塑件同时推出 倒圆锥形：开模时从浇口拉断，并由压料柱底面的拉料钩槽将主浇道凝料拉出 分流锥：用于塑件尺寸较大，或型腔分布远离模具中心的场合。 当主流道穿过多块模板时应采用主流道衬套 三、浇注系统设计 §6.3 压注模的设计和制造 4.分流道设计 分流道应尽量短，为主流道大径的1～2.5倍 分流道设在开模后塑件滞留的模板一侧 多腔模各腔的分流道尽量一致 分流道截面积应大于或等于各浇口截面积之和 分流道截面形状常取成梯形 三、浇注系统设计 §6.3 压注模的设计和制造 5.浇口设计 浇口形式：直浇口、侧浇口、环形浇口等。 注意事项： 浇口位置应有利于料流，设在塑件最大壁厚处 塑料熔体在型腔内的流程应小于100