化工企业风险控制和安全管理综述.docVIP

化工企业风险控制和安全管理综述 　　摘 要：近几十年来，由于科技进步和化工企业的迅猛发展，生产规模大型化，生产过程日益自动化，工艺过程复杂化，传统的安全工作方法由于不能掌握事故发生的内在规律和对事故进行预测，已很难适应现代安全工作方法及安全管理工作的要求，其结果是化工企业生产中不断发生灾难性的事故，造成严重的人身伤亡和巨大的经济损失。针对化工企业出现的上述问题，从化工企业的生产特点、灾变途径、风险辨识和风险类别等方面进行分析，并分别对静态和动态两大类风险从管理技术和控制技术两个方面进行了深入探讨，提出了化工企业风险管理与控制方法，以建立化工企业风险监控和安全管理预警技术体系。 关键词：化工企业 风险分析 风险控制 安全管理 监控预警 风险辨识 静态风险 动态风险 采集传输 预警技术 一、序言 现代科学技术和工业飞速发展，一方面促进了人类社会的经济繁荣，另一方面现代化大规模生产也潜伏着很多引发重大事故的隐患。例如，2005年11月中国吉林石化爆炸事故，不仅造成重大人员伤亡和财产损失，而且引发了重大水环境污染事件；2013年6月3日，位于吉林省长春市德惠市的吉林宝源丰禽业有限公司主厂房发生特别重大火灾爆炸事故，共造成121人死亡、76人受伤，17234平方米主厂房及主厂房内生产设备被损毁，直接经济损失1.82亿元。这些重、特大事故的频繁发生，沉痛的教训告诫我们：为了有效地预防事故的发生，降低事故造成的损失，必须对危险源进行辨识和评价，并迅速有效地控制事故的发生，减小它对人类的伤害以及由此带来的重大财产损失。 目前常规的化工企业虽然针对不同的管理目标，提出了各种各样的措施和手段，但未能从系统的观点出发，对其进行总结和提高，形成系统、有效的安全管理方法体系，亦未能充分利用现代化的计算机网络手段，使化工企业风险监控与安全管理跟上信息社会发展的步伐。开展化工企业风险监控和安全管理研究，采用科学方法和计算机网络等先进手段开展安全管理动态监控与预警，具有非常重要的现实和指导意义。 二、化工企业风险分析 化工企业生产中的风险是客观存在，任何化工企业，都存在着或大或小的风险。这些风险一旦失控，就会转化为危险，进而导致事故，造成人的生命、财产损失。这种事故形成过程中的不确定性，就是广义上的风险。 1.化工企业的生产特点 1.1化工生产的物料绝大多数具有潜在的危害性：化工生产使用的原料、中间产物和最终产品绝大多数具有有毒有害、易燃易爆、腐蚀等危害性。 1.2生产规模大型化、生产过程连续化：目前化工生产装置规模越来越大，企业只有通过降低单位产品的投资和成本，才能提高自身经济效益。 1.3生产工艺过程复杂化、工艺条件苛刻化：化工生产从原料到产品，一般都需要经过许多工序和复杂的加工单元，通过多次反应或分离才能完成。 1.4生产过程自动化程度高：由于装置大型化、连续化、工艺过程复杂化和工艺参数要求苛刻，因而现代化工生产过程用人工操作已不能适应其需要，必须采用自动化程度较高的控制系统。 2.化工企业风险辨识 风险辨识就是发现、识别系统中危险源，它是危险源控制的基础。本文主要介绍以下五种分析法来对化工企业风险进行辨识。 2.1预先危险性分析法： 2.1.1适用范围：适用于在工程项目或工艺装置等方案开发的初期阶段、设计阶段或建设初期进行的危害识别。 2.1.2分析方法：在一个系统或子系统（包括设计、施工、生产）运转活动之前，对系统存在的危险源、出现条件及可能造成的结果，进行宏观概略分析的方法，是日后危害性分析的基础。 2.2危险与可操作性分析： 2.2.1适用范围：适用于概念设计初期和在役运行装置段的复杂流程或设备；也适用于连续或间歇的化工过程。 2.2.2分析方法：系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。 2.3安全检查表法： 2.3.1适用范围：适用于生产工艺过程中固有设备设施的危险源辨识、评价和控制，特别是对单一设备的危害识别。 2.3.2分析方法：运用安全系统工程的方法，发现系统以及设备、机器装置和操作管理、工艺、组织措施中的各种不安全因素，列成表格进行分析。 2.4工作危害分析法： 2.4.1适用范围：适用化工企业生产工艺装置按照操作规程或工艺流程进行分析识别。 2.4.2分析方法：基于经验的分析方法，分析人员列出生产操作过程中可能存在的危害因素、操作缺陷、隐患及可能发生事故的频率等。 2.5事件树分析法： 2.5.1适用范围：适用于对确定的系统在过去发生的事故及可能发生的事故进行分析。 2.5.2分析方法：从事件的起始状态出发，按照事故的发展