塑料模具设计课件作者吴光明2-5第四章节.ppt

第三节　注射模导向机构的设计 图4-26　特殊型定位圈应用 第四节　注射模结构零部件的设计 一、动模座板和定模座板 动、定模座板是动、定模的基座，也是固定式塑料模与成型设备连接的模板。因此，模座的形状和尺寸应与注射机上的动、定模固定板相匹配，模座上设计的安装结构(螺栓孔、压板台阶等)必须与注射机上动、定模固定板上的安装螺孔大小、位置相适应。在注射成型过程中，动、定模座板传递合模力并承受成型力，所以必须具有足够的强度和刚度，即具有一定的厚度。一般小型模具的动、定模座板厚度不低于13mm，大型模具动、定模座板的厚度可达75mm。 第四节　注射模结构零部件的设计 二、动模板和定模板 动模板和定模板的作用是固定凸模或型芯、型腔、导柱、导套等零件，所示又称固定板。由于模具的类型及结构的不同，固定板的工作条件也有所不同。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强度和刚度。为了保证型腔、型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。 图4-27　固定板与型芯的连接方式 第四节　注射模结构零部件的设计 三、定模板和动模板挖槽(开框)尺寸的设计 在定模板和动模板上加工出用于装配内模镶件的圆形槽或方形槽，叫挖槽（开框）加工。挖槽加工有挖通槽和不通槽两种。1.挖槽长、宽尺寸的确定槽的长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合取H7／m6，槽的示意图如图4?28所示。 图4-28　槽的示意图 第四节　注射模结构零部件的设计 图4-29　平面分型面挖槽深度尺寸设计 第四节　注射模结构零部件的设计 2.挖槽深度尺寸的确定 1)当分型面为平面时，定模A板和动模B板上的挖槽深度分别比内模镶件的高度小0.5mm，使镶件装配后高出分型面0.5mm，以保证模具在生产时分型面的优先接触,如图4-29所示。2)如果分型面为斜面或曲面，定模板和动模板上挖槽的总深度＝镶件装配后的总高度-1.0mm。 图4-30　复杂分型面挖槽深度的设计 第四节　注射模结构零部件的设计 3)若模具中无侧向抽芯机构，则应尽量使动、定模挖槽的长、宽和深度尺寸大致相等；若有侧向抽芯机构，则要视具体情况而定。3.开框的圆角设计为了提高模具的整体强度，模具内部应尽量避免现出现尖角。内槽的四周设计成圆角过渡对增强侧壁刚度有明显的帮助，同时也可减小应力集中，防止尖角处开裂，延长模具使用寿命，如图4?31所示。挖槽的圆角经验数据规定如下： 第四节　注射模结构零部件的设计 四、定模板和动模板大小尺寸的设计设计定模板和动模板大小尺寸时通常采用经验确定法。1.定模板和动模板宽度的确定 定模板和动模板宽度即为模架的宽度。在实际工作中，常根据经验选取：所选用的模架，其推杆板的宽度应和挖槽宽度(即内模镶件宽度)相当，两者之差应在10mm之内，如图4?33所示。最低限度型腔排位应在推杆板投影面内，从而不影响推杆的布置。推杆板宽度和模架宽度有一一对应的关系，因此只要确定了推杆板宽度就可以确定模架的宽度。 第四节　注射模结构零部件的设计 2.定模板和动模板长度的确定 定模板和动模板长度即为模架的长度，在实际工作中常根据经验按以下方法选取：定模板和动模板即内模镶件的边至复位杆圆孔边应有足够的距离C。当模板的宽度小于400mm时，距离C应不小于10mm；当模板的宽度大于400mm时，距离C应不小于15mm。如图4?34所示，A＝B±(0～10)mm。 3.动模(A)板和定模(B)板厚度的确定(1)定模板厚度　有定模固定板时，定模板厚度一般等于槽的深度a加20～30mm；无定模固定板时，定模板厚度一般等于槽的深度a加30～40mm。 第四节　注射模结构零部件的设计 定模板的厚度尽量取小些，原因如下：1)减小主流道长度，减轻模具的排气负担，缩短成型周期。2)前模安装在注射机上生产时，紧贴注射机定模板，无变形之后患。(2)动模板厚度　动模板厚度一般等于槽的深度加30～60mm。2.动模板厚度等于槽的深度加C，向上靠标准(一般为10的倍数)。3.如果动模有侧抽芯，有滑块T形槽，或因推杆太多而无法加撑柱时，须在表中数据的基础上再加5~10mm。 表4-?4　动模板开槽后C的经验确定法(单位：mm) 第四节　注射模结构零部件的设计 五、动模支承板 动模支承板是垫在动模型腔下面或主型芯固定板下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，防止型腔底部产生过大的挠曲变形，或防止主型芯脱出型芯固定板；也起防止型芯、腔、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件稳固性的作用。 图4-35　支承板与固定板的连接方式 第四节　注射模结构零部件的设计 六、垫块 垫块