塑料先进成型技术课件作者范有发(第2~5讲)2.2气辅制品设计~2.4气辅模具设计.ppt

二、气体辅助注射成型工艺参数的控制 定义：指熔体预先注入的体积占模具型腔体积的百分比。 预注射量过大：不能发挥气体辅助注射成型的优势。 预注射量过小：气体会吹穿熔体前沿，使型腔充不满。 中空塑件：气体注射之前未充填区域的体积不应超过气道总体积的50%。 5、熔体预注射量 一、气体辅助注射模的设计流程 2.4 气体辅助注射模设计 1、气辅注射模设计注意事项 二、气体辅助注射模的设计方法 采用气辅成型之前应考虑其工艺可行性。 气道的设计是气辅成型工艺实施的关键。 对模温、熔体注射量及制品尺寸控制，比普通注射成型更重要。 应考虑工艺参数对气体注入的影响。 气辅成型的型腔压力比传统注射成型压力低一些。 2、气辅注射模与传统注射模的区别 二、气体辅助注射模的设计方法 气辅注射模的基本结构与传统注射模相近。 气辅注射模需增设注气系统（包括气道和气体喷嘴）。 模具温度调节系统要求更严格。 浇注系统与气体注入方式有关，主流道注气方式宜选用直浇口，流道和型腔直接注气方式，宜选用点浇口或潜伏式浇口。 气辅注射模推出机构的顶杆应尽量避开气道，以免使制品产生脱模变形。 3、气辅注射模的设计要点 二、气体辅助注射模的设计方法 （1）浇注系统设计 平板类或厚薄壁共存制品?点浇口或潜伏式浇口，有时可用侧浇口或扇形浇口； 若采用热流道系统?二级喷嘴应采用阀式喷嘴，不宜使用主流道注气方式。 气辅常用点浇口或潜伏式浇口的原因： 1）浇口尺寸小有利于浇口冻结时间的控制，防止高压氮气倒流； 2）浇口尺寸小，熔体剪切速率高，可降低模温，提高充模能力。 3、气辅注射模的设计要点 二、气体辅助注射模的设计方法 （2）进气口位置的选择 进气口位置宜靠近注料浇口，使气体能推着熔体流动，但二者间距应保持在30mm以上，以防气体倒灌。 进气口位置应在塑件隐蔽处，且有利于推动熔体流动。 3、气辅注射模的设计要点 二、气体辅助注射模的设计方法 （3）模具温度控制 气道部分冷却与延时注气有关，应保证注气时有必要的冷凝层厚度。 非气道部位应快速冷却，以防气体乱窜和渗透。 当型腔数超过两腔以上时，应对每个型腔单独供水冷却。 （4）模具脱模机构 推杆的着力点应布置在加强肋或其他厚实处，避免在中空部位，以防制品推出时变形。 3、气辅注射模的设计要点 二、气体辅助注射模的设计方法 （5）模具材料选择 因注射压力较低，对模具材料力学性能要求不高；若塑件成型要求高时，仍应选用塑料模具专用钢。 尚辅网 / 塑料先进成型技术 第2章 气体辅助注射成型技术 2.2 气体辅助注射成型制品设计 第2章 气体辅助注射成型技术 2.3 气体辅助注射成型工艺的控制 2.4 气体辅助注射模设计 2.2 气体辅助注射成型制品设计 一、制品材料的选择 第2章 气体辅助注射成型技术 气辅成型常用材料：PA、PBT、PA6、PA66、PP 气辅成型制品壁厚和表面缺陷主要由原料性能决定，改变过程参数对其影响不大，故制品选材极为重要。 气体辅助注射成型制品壁厚允许差别较大，不必特意减薄制品厚壁处的壁厚。 制品基体壁厚不能太厚，太厚容易引起气体穿透；基体壁厚也不能太薄，太薄会出现困气现象。 制品基体壁厚应控制在2.5~3.5mm 。 制品上的侧凹可借助于气道布置去除侧凹，以避免模具设计侧抽芯机构。 1、壁厚 二、制品结构设计 无论何种制品，壁与壁之间最好使用圆角过渡。 圆角过渡：利于充模流动、减小应力集中、保证壁厚均匀，避免局部强度薄弱区。 2、圆角 二、制品结构设计 设计制品时，应避免又细又密的加强肋。 加强肋截面太小，无法提供良好的气体通道，出现鼓包现象；截面太大，出现局部熔体堆积，冷却后凹陷。 利用周边凸缘加强制品刚强度时，气道加强肋与基板厚度不能相差太大，否则周边充填快，中心充填慢，形成困气。 3、加强肋 二、制品结构设计 1）确定需要气体充填的厚壁部分所处的位置和结构，再用气道连成网络。 管状或杆形塑件：最好使气道充满整个制品内部。 板、片状结构塑件：利用加强肋或增厚通道来内置气道。 厚薄壁共存塑件：气道应通过厚壁部分，以避免缩痕和缩短冷却时间。 在不同壁厚的过渡点开设气道，有利于减少内应力和翘曲变形。 1、气道设计的基本原则 三、气道设计 2）气道尺寸要达到足以引导气体注入且不导致跑道效应。 跑道效应：指气体沿气道流动到拐弯处，气道中心轨迹会偏离预定中心轨迹，造成气道周围制品壁厚不均现象。 通常气道尺寸应明显大于相邻区域壁厚，气道尺寸应等于2~3倍壁厚，过