制造技术工程训练课件作者朱华炳第2章节铸造成形.ppt

* 2.2.7 合型 装配好的铸型必须进行紧固，单件小批量生产时，多使用压铁压住上箱。大批量生产时，可采用卡子或螺栓紧固铸型，如图所示。 图2-19 砂型紧固方法 a）压铁紧固 b）卡子紧固 c）螺栓紧固 1-压铁 2-卡子 3-螺栓 * 2.2.8 铸铁熔炼与浇注 熔炼铸铁的设备主要有冲天炉、感应电炉、反射炉、电弧炉等。冲天炉是圆柱形竖式炉，由炉体、火花捕集器、前炉、加料装置、送风装置等五部分构成，冲天炉的构造如图。 冲天炉使用的炉料一般由金属炉料、燃料和熔剂三部分组成。金属炉料是由高炉生铁、回炉铁(冒口、废铸件等)、废钢及铁合金(硅铁、锰铁等)按比例配制而成。冲天炉主要的燃料是焦炭，焦炭为铸铁熔炼提供热量以及使铁水增碳。熔剂的作用是造渣，多使用石灰石（CaCO3）或萤石（CaF2）。 * 2.2.8 铸铁熔炼与浇注 冲天炉的构造图 1-火花捕集器 2-烟囱 3-加料桶 4-层焦 5-金属炉料 6-熔剂 7-底焦 8-前炉 9-过道 10-窥视口 11-出渣口 12-出铁口 13-支柱 14-炉腿 15-炉底门 16-炉底 17-工作门 18-风口 19-风带 20-鼓风机 21-炉身 22-加料台口 23-铸铁砖 24-加料口 25-加料机 * 2.2.8 铸铁熔炼与浇注 中频感应电炉熔炼速度快、合金元素烧损小、能源消耗少、且钢液杂质含量少、夹杂少，但相同熔炼效率下投资较大。 合金熔炼后，将熔融金属从浇包浇入铸型的过程，称为浇注。为了获得合格的铸件，除正确的造型及熔炼合格的合金熔液外，还需控制浇注温度、浇注速度以及浇注操作技术。 图2-20 中频感应电炉结构示意图 1-盖板 2-耐火砖框 3-坩埚 4-绝缘布 5-感应线圈 6-防护板 7-冷却水 8-底座 * 2.2.9 铸件的落砂、清理 1.铸件的落砂 落砂是待铸件在砂型中冷却到一定温度，打开砂箱、取出铸件的过程。落砂应注意铸件温度和凝固时间。 2.铸件的清理 落砂后的铸件清理包括切除浇冒口、清除芯砂、清除粘砂及铸件修整等。 清砂设备 a）清理滚筒 b）抛丸清理滚筒 c）抛丸清理转台 * 2.2.10 铸件的缺陷分析 * 2.2.10 铸件的缺陷分析 (续) * 2.2.10 铸件的缺陷分析 (续) * 2.2.10 铸件的缺陷分析 (续) * 2.3 铸造工艺设计及实例 2.3.1 分型面的选择 造型时首先要考虑的问题是如何把模型从砂型中取出来，形成铸件的型腔。为了取出模型，铸型必须设置分型面。分型面指上、下砂型之间的结合面，其表示方法如图2-21所示。短线表示分型面的位置，箭头及 “上”、“下” 标示上型和下型的位置。 图2-21 分型面应选在最大截面处 a）铸件图 b）不正确 c）正确 d）正确 * 2.3.1 分型面的选择 选择分型面的出发点是简化铸 造工艺，一般按以下原则选择： 1）为便于起模，分型面应选 择在模样的最大截面处，如图2-21 所示。 2）尽量减少分型面数目，且 分型面为平直面。特别在机器造型 时，因只能实现两箱造型，故应选 择只有一个分型面的造型工艺。图 2-22所示的带轮采用三箱造型（两 个分型面），通过增加外部砂芯， 改为两箱造型，如图2-23所示。 图2-22 带轮的三箱造型方法 图 2-23 采用外砂芯将三箱造型改为两箱造型 * 2.3.1 分型面的选择 3）对于质量要求高或重要的加工面，应使其朝下或处于垂直的侧面。这是因为浇注时，金属熔体中的渣子、气泡易上浮，造成铸件上表面缺陷较多。如图2-24所示。 4）尽可能使铸件整体或大部分置于同一砂箱内，尽量减少型芯、活块数量，避免吊芯，以降低成本、提高铸件质量。 图2-24 重要加工面的位置及分型面布置 a）重要加工面朝上，不合理 b）重要加工面朝下，合理 * 2.3.2 铸造工艺参数 (1) 切削加工余量 铸件工艺设计时，为后续进行机械切削 而预先增大的尺寸，铸件上凡需加工的表面都需留有适当的切削 加工余量。 (2) 起模斜度 为便于将模型、砂芯从砂型或芯盒中取出， 在平行于起模方向上，模型侧壁或芯盒壁上均留有一定的斜度， 称为起模斜度。起模斜度通常为15′～3°。垂直壁越高，斜度