塑料注射成型工艺及模具设计第2版课件作者李德群黄志高12.注射模设计实例注射模设计实例.ppt

注射模设计实例 内容简介 注射模设计过程 塑料制品及模具设计依据 模具结构设计 分析计算 实际效果 MoldWizard注射模设计过程 注射模结构实例 方罩壳注射模 瓶盖注射模 塑料盒热流道注射模 注射模设计过程 以汽车散热器装饰栅板为例，说明注射模的方案构思、结构设计和计算过程 塑料制品及模具设计依据 外形尺寸为1212mm×298mm×26mm，形状为通孔矩形网格遍布的双弧形立体曲面板，四周有断面为梯形槽的凸棱，并附有直径为6mm的六个安装通孔，整个制品的平均厚度为4mm 栅板选用ABS塑料成形 :抗拉强度可达35~50MPa ABS塑料具有一定的吸湿性（含水量为0.3%~0.8%），成形时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，故在注射成形之前应进行干燥处理 用于成形生产的注射机主要技术参数为锁模力10000kN、最大注射压力为141MPa、最大投影面积为6665cm2、喷嘴球头半径R为48mm、喷嘴口内径为7mm 模具结构设计 模具总体结构如图所示 分析计算 浇注系统设计 浇口数目 为确保装饰栅板的质量，并结合其通孔矩形网格板的结构特征，决定在其长轴方向的中心线上使用4个点浇口进料 浇注系统断面尺寸 经计算得到装饰栅板（含浇注系统）的体积约为2400cm3。由使用的注射机的公称注射量 ，查表可知注射时间约为6s 分析计算 浇注系统设计 浇注系统断面尺寸 第一分流道(取剪切速率为5×102s?1 ) 分析计算 浇注系统设计 浇注系统断面尺寸 第二分流道----圆锥形 点浇口的熔体体积流量为100cm3/s 分析计算 凹模与型芯尺寸的计算 型腔压力的估算 锁模力的校核 排气槽的设计 该模具除了38根推杆间隙具有一定的排气效果外，还在制品的熔合纹附近以及熔体流动末端的型芯上开设了12条排气槽 凹模与型芯尺寸的计算 可按平均收缩率尺寸计算公式分别计算型腔的长与宽及安装孔中心尺寸 分析计算 凹模侧壁厚度的计算 该模具采用整体式矩形凹模型腔，故其长边侧壁厚度 动模上支承型芯的垫板厚度计算 分析计算 脱模阻力的计算 定模一侧的总脱模阻力为： 动模一侧的总脱模阻力为: 分析计算 冷却系统的分析计算 制品的成型周期为 被ABS熔体带入型腔内的总热量为 应由冷却带走的热量Q2为 分析计算 冷却系统的分析计算 凹模冷却系统的计算 制品与型腔壁温度差的平均值 制品推出时的温度 凹模所需冷却水管直径及流速 分析计算 冷却系统的分析计算 凹模冷却系统的计算 凹模的热阻计算 冷却水管壁平均温度 分析计算 冷却系统的分析计算 凹模冷却系统的计算 所需要的凹模冷却水管回路的总传热面积 所需凹模冷却水管总长 流动状态的校核 凹模冷却系统设计结果 分析计算 冷却系统的分析计算 型芯冷却系统的计算 欲从型芯中带走29918KJ/h的热量，所需冷却水的体积流量为 同样的方法算得热阻 ，故得冷却水管壁的平均温度为 所需冷却管道长度为 型芯冷却系统设计结果 实际效果 该模具属非平衡的四点浇口进料，但仍能顺利充满网格型腔的各个深处与角落 含900mm之长的分流首凝料在内的整个浇注系统凝料能与制品自动断开并坠落 在制品空间曲面上的318个矩形网格通孔上，均无肉眼可见的毛边 冷却系统运行效果良好，能有效地控制模具温度其成形周期在?70s以下，达到模温设计的要求，也表明了所用冷却设计方法的可靠性 ? MOLDWIZARD注射模设计过程 本节通过一个音量调节旋钮（如图12-7所示）的注射模设计实例来简要介绍MoldWizard的主要功能和应用流程 MOLDWIZARD注射模设计过程 Moldwizard设计的第一步就是加载产品和对设计项目初始化 MOLDWIZARD注射模设计过程 定义模具坐标系 Moldwizard规定坐标原点位于模架动、定模板接触面的中心，坐标主平面（XY平面）定义在分型面上，Z的正方向指向定模侧 计算收缩率 模具型芯型腔的尺寸比产品尺寸要略大一些，以补偿材料冷却后的收缩，因此应先将制品放大后再用于型芯型腔设计 定义成形镶件 成形镶件（Work Piece）就是模具中的成形部分，是一个比产品略大的材料块 MOLDWIZARD注射模设计过程 制品修补、分型与型芯型腔生成 本实例通过编辑分型线功能选择产品最大外形边界，建立的分型线。通过创建单一分型面，系统产生的分型面。通过选择提取区域（Extract Regions）并接受系统定义的型芯和型腔区域，选择分型中