数控铣床编程与操作项目教程课件作者朱明松王翔模块四课题四.pptVIP

课题4 轮廓综合加工 [学习目标] 1.知识目标 ①掌握轮廓综合加工工艺制定方法； ②了解相同形状内、外轮廓的编程方法。 2.技能目标 ①掌握轮廓综合加工方法； ②会进行相同形状内、外轮廓的加工； ③进一步掌握轮廓尺寸控制方法。 [知识学习] 一、编程知识 使用刀具半径补偿指令时，当机床中刀具半径参数值为正，刀具沿工件外轮廓运行；刀具半径参数值为负，刀具将沿工件内侧运行。图4-4-3（1）所示为机床中刀具半径参数值为正时刀具中心轨迹；图4-4-3(2)所示为机床中刀具半径参数值为负值刀具中心轨迹，此时G41、G42指令互换；用此方法可加工凹、凸配合形状零件或相同形状的内、外轮廓（如薄壁件），且它们之间的间隙（厚度）可通过调节半径参数值大小来控制。 [技能训练] 一、加工准备 1.检查毛坯尺寸。 2.开机、回参考点。 3.程序输入：把编写好的程序或经仿真的数控程序输入数控系统。 4.工件装夹：平口钳装夹在铣床工作台上，用百分表校正；工件装夹在平口钳上，底部用垫块垫起，伸出钳口5～10mm并校平上表面。 5.刀具装夹：共采用两把铣刀，一把粗加工键槽铣刀，一把为精加工立铣刀，通过弹簧夹头把铣刀装入铣刀刀柄中。根据加工情况分别把粗、精加工铣刀柄装入铣床主轴（加工中心则把粗、精铣刀全部装入刀库中）。 [操作注意事项] 1. 精加工余量是通过设置不同刀具半径补偿值来实现，精加工尺寸控制也是通过实际测量尺寸和调节刀具半径补偿值来控制，操作中注意及时调整刀具半径补偿值。 2.刀具直径选择应注意不能太大以避免破坏工件轮廓形状。 3.内、外轮廓剩余部分余量可通过MDI（MDA）编程切除或手动方式切除。 4.工件装夹在平口钳上应校平上表面，否则深度尺寸不易控制；也可以在对刀前（或程序中）用盘铣刀铣平上表面。 [思考与练习] 1.刀具半径值由正改变成负值时，加工轮廓如何变化？G41、G42指令如何变化？ 2.内、外轮廓切入、切出时应考虑哪些因素？为什么？ 3.如何控制相同内、外轮廓壁厚？图4-4-5 4.如图4-4-5所示零件，试编写程序并加工练习（加工部位表面粗糙度全都为Ra3.2）。 尚辅网 / 图4-4-3 二、加工工艺分析 1.工、量、刃具选择 （1）工具选择：工件采用平口钳装夹，试切法对刀，其它工具见表4-4-1。 （2）量具选择：轮廓尺寸用游标卡尺测量，深度尺寸用深度游标卡尺测量，表面质量用粗糙度样板检测，角度尺寸用万能角度尺测量，另用百分表校正平口钳及工件上表面。具体规格、参数见表4-4-1。 （3）刃具选择：本课题有内轮廓还有外轮廓，刀具直径选择不仅考虑内轮廓最小圆弧轮廓半径，还需考虑两轮廓最小间距，内轮廓最小圆弧半径为R10；上、下凸台与中间轮廓最小间距为15，右侧半圆台与中间轮廓最小间距为15，故加工中间内轮廓可选用直径为?16铣刀；加工外轮廓及上、下凸台，右侧半圆台铣刀直径则不能大于?16，此处选?12铣刀。此处为减少刀具数量，统一用?12铣刀。粗加工用键槽铣刀铣削，精加工用能垂直下刀的立铣刀或用键槽铣刀替代。加工材料为硬铝，铣刀材料用普通高速钢铣刀即可，具体规格、参数见表4-4-1。 表4-4-1综合轮廓加工工、量、刃具清单 1 个 ?12 立铣刀 2 1 个 ?12 键槽铣刀 1 刃具 1 副 12级 N0～N1 粗糙度样板 5 1 个 0.01 0～10mm 百分表及表座 4 1 把 2′ 0～3600 万能角度尺 3 1 把 0.02 0～200mm 深度游标卡尺 2 1 把 0.02 0～150mm 游标卡尺 1 量具 1 个 塑胶榔头 4 1 副 平行垫铁 3 1 把 扳手 2 1 个 QH135 平口钳 1 工具 数量 单位 精度 规格 名称 序号 种类 SKX4-4-1 图号 工、量、刃具清单 2.加工工艺方案 （1）加工工艺路线制定 既有外轮廓又有内轮廓时一般应先加工内轮廓，中间内、外轮廓形状相同可用同一程序，通过设置机床刀具半径补偿值正、负数值来加工，见图4-4-4。 内轮廓无法沿轮廓切线延长线方向切入、切出，只能沿法向（或圆弧）切入、切出，此处沿法线方向切入、切出，刀具由O运行至1时建立刀具半径补偿，然后沿着下列次序运行：图4-4-4 1→2→3→4→5→6→7→8→9→10→11→12→13→1→O，在刀具由1运行至O点时取消刀具半径补偿。 外轮廓沿切线延长线方向切入、切出，路线： 14→15→1→2→3→4→5→6→7→8→9→10 →11→12→13→1→16→17，在切入前建立刀具半径补偿，切出后取消刀具半径补偿。 其它轮廓路