数控机床原理及应用课件作者何伟第四十三讲.pptVIP

数控机床原理及应用 第四十三讲 本讲内容提要 简单二维轮廓零件的数控铣削加工手工编程实例 简单二维轮廓零件数控挖糟铣削加工手工编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 一般来说，轮廓加工是指用圆柱形铣刀的侧刃来切削工件，成形一定尺寸和形状的轮廓。轮廓加工一般根据工件轮廓的坐标来编程，使用刀具半径补偿的方法使刀具向工件轮廓一侧偏移，以切削成形准确的轮廓轨迹。如果要实现粗、精切削，可以粗、精切削分开编程进行加工，也可以用同一程序段，通过改变刀具半径补偿值来实现粗切削和精切削。如果切削工件的外轮廓，刀具切入和切出时要注意避让夹具，并使切入点的位置和方向尽可能是切削轮廓的切线方向，以利于刀具切入时受力平稳。如果是切削工件的内轮廓，要更合理选择切入点、 简单二维轮廓零件编程实例 切入方向和下刀位置，避免刀具碰伤工件上不该切削的部位。 在数控加工中，常常要注意并防止刀具在运动中与夹具、工件等发生意外的碰撞。为此，必须设法告诉操作者程编中的刀具运动路线(如从哪里下刀，在哪里让刀等)，使操作者在加工前就有所了解，计划好夹紧位置及控制好夹紧元件的高度，这样就可以避免上述事故的发生。同时，走刀路线图也有利于程编人员编程和进行程序分析。在绘制走刀路线图时往往还需进行必要的坐标值计算。 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 程序起始点坐标是(0、0、100)，使用刀具半径补偿功能和刀具长度补偿功能。Φ20mm立铣刀刀具半径补偿值存放在D01中，刀具长度补偿值存放在H01中。 首先加工凸台下侧面，然后加工顶部凸台上侧面。下侧面加工时，先安排粗加工，进给量为120mm／min，后安排精加工，进给量60mm/min。粗加工又分两次完成。第一次粗加工后，前后平面间距离为41mm，第二次粗加工的切削量为2mm，加工后，前后平面间距离37mm，两边各留1mm精加工余量。用同一把铣刀完成粗精加工切削。精加工结束后，刀具移至中间点(0，0，5)，同时除消半径补偿。 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 凸台数控加工程序如下： %0813 N010 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N020 S500 M03 N030 G00 G43 Z5 H01 N040 G41 X-25 Y20.5 D01 N050 G01 Z-10 F80 N060 X17.00 N070 G02 Y-20.5 R38 N080 G01 X-17 N090 G02 X-18.19 Y18.5 R38 简单二维轮廓零件编程实例 简单二维轮廓零件编程实例 N200 G41 X-20.0 Y15 D02 N210 G01 Z-3 N220 X12.59 F60 N230 G02 X14.40 Y13.85 R2 N240 Y-13.85 R32.5 N250 X12.59 Y-15 R2 N260 G01 X-12.59 N270 G02 X-14.4 Y-13.85 R2 N280 Y13.85 R32.5 简单二维轮廓零件挖槽编程 挖槽加工是轮廓加工的扩展，它既要保证轮廓边界， 又要将轮廓内(或外)的多余材料铣掉，如下图所示。 简单二维轮廓零件挖槽编程 对于挖槽的编程和加工要选择合适的刀具直径，刀具 直径太小将影响加工效率，刀具直径太大可能使某些 转角处难以切削，或由于岛屿的存在形成不必要的区 域。由于圆柱形铣刀垂直切削时受力情况不好，因此 要选择合适的刀具类型，一般可选择双刃的键槽铣 刀，并注意下刀时的方式，可选择斜线下刀或螺旋线 下刀，以改善下刀切削时刀具的受力情况。当刀具在 一个连续的轮廓上切削时使用一次刀具半径补偿，刀 具在另一个连续的轮廓上切削时应重新使用一次刀具 半径补偿，以避免过切或留下多余的凸台。 简单二维轮廓零件挖槽编程 简单二维轮廓零件挖槽编程 根据零件图分析，要加工的部位是一个环形槽，中间的凸台作为槽的岛屿，外轮廓转角处的半径是5mm，槽最窄处的宽度是15mm，所以选用直径Φ10mm的直柄键槽铣刀较合适。工件安装时可直接用平口钳来装夹。切削用量选择主轴转速S设为500r/min，切削用量F设为Z方向20mm/min，X、Y方向40mm/min。 简单二维轮廓零件挖槽编程 简单二维轮廓零件挖槽编程 顶部凸台面中心。 编写加工程序，首先 应当计算基点。由右 图可知，走刀路径是 前后及左右对称，所 以，只要计算出第一 象限的基点值，就可 以确定其它象限的基 点值。 简单二维轮廓零件挖槽编程 外侧面基点计算结果： XA= 25.83mm YA= 20mm 四个象限基点坐标值为： 简单二维轮廓零件挖槽编程 内侧面四个象限基点坐标值为：