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水泥英语论文水泥粉磨论文 浅谈我国水泥粉磨技术的发展现状及其改进措施 摘要:文章从当前节能形式和任务入手,通过当前水泥粉磨技术的开发研究,结合生产实际,阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状,并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量,降低粉磨电耗具有积极意义。 　　关键词:水泥粉磨技术;粉磨电耗;粉磨工艺;节能 　　一、当前节能形势与任务 　　2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计,我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料,而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～70%,粉磨成本占生产总成本的35%左右,粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60%。因此,粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国,也是水泥消费大国,大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗,对我国节能减排意义重大。据了解,“十一五”期间,从2006～2008年,我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%,而2009～2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出:支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时,鼓励水泥生产应用节能减排技术,如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。 　　二、粉磨工艺技术及选择 　　粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节,其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%,水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。2008年规模以上企业5100家,粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造,粉磨系统节能潜力很大。 　　(一)不同粉磨技术及设备能耗比较 　　球磨机系统:影响球磨机粉磨效率的因素较多,包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺,圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制,粉磨效率比开流磨高10%～20%,成品越细优势越明显。 　　辊压机预粉磨系统:辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案,这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右,可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小,辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系,循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2,联合粉磨投影压力略低,控制在5000kN/m2～6000kN/m2。 　　辊磨终粉磨系统:粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6～1.8倍,系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能,要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量,控制出口温度,采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配,保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机,可增产10%左右或5%左右,降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰,成品中过粗颗粒少,有利于烧成,可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗,粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。 　　预破碎:“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低,因此后者的无用功大,粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后,球磨机中的钢球可大大变小,小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说,大球的比能耗高,小球的比能耗低。 　　(二)粉磨系统的选择 　　从以上粉磨系统的不同特点可以看出,各系统均有不同程度的优势和不足,企业选择粉磨系统时,特别是对现有磨机进行改造时,应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件,按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。 　　三、水泥粉磨技术的改进措施 　　(一)正确选择粉磨研磨体及其级配 　　物料在粉磨过程中,一方面需要冲击作用,另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用,还可以减少相互之间的空隙率,使其与物料的接触机会多,有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下,小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎,就必须钢球具有较大的能量,因此,钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些,就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时,要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 　　粉磨研磨体级配基本原则:(1)入磨物料的平均粒径大,硬度高,或要求产品粗时,钢球的平均径应大些,反之应小些。磨机直径小,钢球平均球径也应小,一般生料磨比