产现场5S管理培训.ppt

第一部分：透视5S 5S 现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课。 第二部分：感知5S 什么是现场管理？ 第二部分：感知5S 企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 第二部分：感知5S 什么是5S 现场管理？ 第二部分：感知5S 每个企业都有自己的现场管理，而5S 现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S 为基础的现场管理就是5S现场管理。 第二部分：感知5S 企业现场管理水平高低的标准是什么？ 第二部分：感知5S 制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。 第二部分：感知5S 我们存在哪些浪费？ 1 生产浪费 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 在没有订单的时候生产了过多的成品； 没有可操作的标准性文件造成品质不统一。 第二部分：感知5S 2．库存浪费 提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品。 第二部分：感知5S 3．时间浪费 寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。 第二部分：感知5S 4．空间浪费 仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有分类分区标识； 办公区的过期文件资料； 第二部分：感知5S 5．等待浪费 去仓库领料不及时会造成等待浪费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。 第二部分：感知5S 6．士气浪费 工作环境影响着员工的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高员工的士气； 混乱的工场会破坏员工的情绪； 没有秩序的工场不利于员工人际关系。 第二部分：感知5S 7．流程浪费 不必要的工作环节，会产生工作的浪费； 不必要的走动距离会增加搬运的浪费； 流程设计不合理会产生重复劳动； 采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。 第二部分：感知5S 8．停机浪费 设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。 第二部分：感知5S 以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S 现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。 第三部分：透视5S 5S 是现场管理的基石。 5S 可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。 第四部分：理解5S 5S 的起源 1955 年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3 个S，从而形成了目前广泛推动的5S 架构。也将5S 活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理 等诸多方面。在诸多方面应用5S 使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S 如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等 第四部分：理解5S 整理的含义1S（SEIRI） 将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下： 1、需要的物品 2、需要的数量 目的：腾出空间来活用；防止误用 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 第四部分：理解5S 整理的推进步骤 1. 所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。 2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。 3．清除不需要的物品。 4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 5．制定废弃物处理方法。 6．每日自我检查。 第四部分：理解5S 整顿的含义2S（SEITON） 每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。 将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。 目的： 工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。 第四部分：理解5S 整顿原则 三易：易取、易放、易管理 三定：定位、定数量、定容器 目视化：什么、哪里、多少，一看便知 动作经济：减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的