任务一 塑件成型方案拟定.doc

任务一 塑件成型方案拟定、设备初选 任务 某一塑件壳体如图所示： 图 壳体 塑件如图，材料ABS，数量20万，脱模斜度30 ，未注圆角R3，塑件表面无变形和裂纹。 塑件工艺分析 1、塑件尺寸精度分析 该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差，其主要尺 寸公差要求见表。 该塑件表面没有特殊要求，一般情况下，外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到 Ra＝0.8m，塑件内部表面粗糙度可取Ra＝3.2m。 2、塑件的结构工艺分析 (1)从图纸上看，该塑件外形为回转体，圆角过渡无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 (2)塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，如6、9，它们均符合最小孔径要求，可在型腔板上设计5个小型芯。 (3)为塑件顺利脱模，可在塑件内部及外部设计一定的脱模斜度，图中已经注明脱 模斜度为30’。 该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求。 三、塑件工艺方案拟定 1、塑件的生产批量 塑件的生产类型对注射模结构、注射模材料使用均有重要的影响，在大批量生产中，由 于注射模价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产率和注射模寿命问题比较突出，可 以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。如果是小批量生产，则应尽量 采用结构简单，制造容易的注射模，以降低注射模的成本。 2、塑料原材料的成型特性分析 ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无 味，密度为1.02～1.05 g／cm3。ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS的成型特性： (1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干 (2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。 (3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 (4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 (5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 (6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 (?)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 (8)易采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。 由设计任务书可知该塑件产量20万件，生产类型属中批量生产，塑件材料为ABS。 综上分析，该塑件可采用注射成型加工，考虑采用一模多腔、快速脱模以及成型周期不 太长的模具，同时模具造价要适当控制。在注射成型生产时，该塑件结构简单，无特殊的结 构要求和精度要求，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的。 四、注塑设备的初选 1、计算塑件体积和质量 通过三维造型可获得电器上罩壳的体积为 V＝62.07 cm3 ABS的密度为 ＝1.03 g／cm3 ，所以塑件的质量为 W ＝V＝1.03X 62.07＝63.94 g 2、根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数量 该塑件的顶面有五个小孔，生产批量为中批量生产，为提高生产率，拟采用一模两腔的 模具结构，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 3、确定注射成型的工艺参数 根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能．查有关资料初步确定注射成型工艺参数， 见表。 4、确定模具温度及冷却方式 ABS为非结晶塑料，流动性中等，壁厚一般，因此，在保证顺利脱模的前提下，应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产效率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60～80℃。 5、确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工，使用一模两腔分布，由此可计算出一次注射成型过程所用 塑料量为 W＝2w+w＝2X 63.94+2X 63.94X40％＝179.03 g 一般，浇注系统凝料和废料按塑件注射量的20％～60％计算。上式